Analiza zużycia energii elektrycznej w firmie produkcyjnej krok po kroku

W dobie rosnących cen energii i zaostrzających się regulacji środowiskowych coraz więcej firm produkcyjnych za

Spis treści

W dobie rosnących cen energii i zaostrzających się regulacji środowiskowych coraz więcej firm produkcyjnych zaczyna przyglądać się swoim kosztom operacyjnym z nowej perspektywy. Jednym z obszarów, który zyskuje na znaczeniu, jest zużycie energii elektrycznej. Dla wielu przedsiębiorstw to właśnie energia stanowi jeden z kluczowych składników kosztów produkcji — i jednocześnie największy potencjał do optymalizacji. Jeśli chcesz dowiedzieć się, jak skutecznie analizować zużycie energii w swojej firmie i wprowadzić realne oszczędności – ten artykuł jest dla Ciebie. Czytaj dalej!

Analiza zużycia energii a lean management

Lean management to podejście skoncentrowane na eliminowaniu marnotrawstwa i ciągłym doskonaleniu procesów (Kaizen). W tym kontekście energia elektryczna – często pomijana w analizach – powinna być traktowana jako równie ważny zasób jak czas pracy czy surowce.

Tomasz Król w książce: “Lean. Droga do minimalizmu.” tłumaczy: “Marnotrawstwo to trwonienie, rozrzutność i niegospodarność. To także niewykorzystywanie należycie tego, co posiadamy, szastanie zasobami. “. Tak więc nieefektywne wykorzystanie energii jest niczym innym jak marnotrawstwem typu „nadprodukcja” lub „zbędny ruch” – tylko w energetycznym wydaniu.

Przykład? Jeśli maszyny pozostają w trybie czuwania po zakończeniu produkcji albo jeśli linia produkcyjna działa przy pełnym poborze mocy, mimo że nie jest w pełni wykorzystywana – to są konkretne punkty, w których lean może i powinien działać.

Dzięki analizie danych energetycznych można zidentyfikować tzw. ukryte straty energetyczne – niewidoczne na pierwszy rzut oka, ale generujące realne koszty. Połączenie zasad lean z monitoringiem zużycia energii pozwala lepiej zrozumieć, gdzie faktycznie zużywana jest energia i jak zoptymalizować jej wykorzystanie w całym strumieniu wartości.

Zobacz także: Optymalizacja produkcji - Jak to zrobić i czego się spodziewać?

Jak przeprowadzić analizę zużycia energii elektrycznej?

Zanim zaczniesz szukać sposobów na oszczędności, warto dobrze zrozumieć, gdzie i jak Twoje przedsiębiorstwo zużywa energię. Analiza powinna opierać się nie tylko na całkowitym zużyciu, ale też na jego strukturze – czyli które maszyny, procesy i działy generują największe koszty.

Od czego zacząć?

  1. Zbierz dane historyczne – rachunki za energię z ostatnich 6–12 miesięcy, raporty techniczne, dane z liczników. Tomasz Król w książce: “ Zegar rozwiązywania problemów” podkreśla: “W tym momencie jesteśmy dopiero na etapie zbierania danych. Przyjdzie jeszcze czas na wnioski. Teraz tylko przyglądamy się faktom.”.

  2. Zidentyfikuj punkty poboru – określ, gdzie znajdują się główne źródła zużycia: linie produkcyjne, piece, sprężarki, systemy HVAC.

  3. Oceń efektywność procesów – porównaj zużycie energii z poziomem produkcji. Niska wydajność energetyczna może wskazywać na ukryte straty.

  4. Wykorzystaj audyt energetyczny – w większych zakładach warto zaangażować specjalistę, który oceni infrastrukturę, przeanalizuje wykresy mocy i zaproponuje konkretne działania naprawcze.

Dobrze przeprowadzona analiza zużycia energii to fundament skutecznego zarządzania kosztami produkcji – i pierwszy krok do wdrożenia działań optymalizacyjnych w duchu lean.

Etap Cel Narzędzia / Przykłady działań
1. Zebranie danych historycznych Poznanie trendów i ogólnej skali zużycia Zbieranie faktur z 6–12 miesięcy, danych z liczników oraz raportów technicznych
2. Identyfikacja punktów poboru Lokalizacja największych źródeł zużycia energii Mapowanie linii produkcyjnych oraz tworzenie listy głównych odbiorników, takich jak piece, sprężarki czy systemy HVAC
3. Ocena efektywności procesów Wykrycie ukrytych strat energetycznych i niskiej wydajności Porównywanie zużycia energii z wielkości produkcji oraz obliczanie wskaźników zużycia energii na jednostkę wyrobu
4. Audyt energetyczny Wykrycie problemów niewidocznych przy analizie danych biurowych Zatrudnienie specjalistów, przeprowadzenie analizy profili mocy oraz przygotowanie propozycji usprawnień
5. Monitoring bieżący Utrzymanie kontroli nad kosztami i szybkie wykrywanie anomalii Instalacja liczników na kluczowych odcinkach, wykorzystanie systemów SCADA, Power Guard lub DRS oraz konfiguracja alertów zużycia energii
6. Raportowanie i analiza cykliczna Zapewnienie trwałej poprawy i wsparcie dla decyzji inwestycyjnych Tworzenie automatycznych raportów, organizowanie spotkań przeglądowych oraz ustalanie i monitorowanie wskaźników KPI związanych z energią

Jak monitorować zużycie energii elektrycznej w firmie produkcyjnej?

Analiza to jedno, ale kluczem do realnych oszczędności jest systematyczny monitoring. Bez bieżącego wglądu w dane trudno mówić o kontrolowaniu procesów.

Na czym warto się skupić?

  • Instalacja liczników na kluczowych odcinkach linii produkcyjnych – pozwala przypisać zużycie do konkretnych maszyn lub stanowisk.

  • Wykorzystanie systemów SCADA, DSR (Demand Side Response) czy Power Guard – to narzędzia umożliwiające zbieranie i wizualizację danych w czasie rzeczywistym.

  • Automatyczne raportowanie – ułatwia kontrolę kosztów w różnych działach, wspiera pracę księgowości i działów utrzymania ruchu.

  • Ustawienie alertów – przy przekroczeniu progów zużycia, nieprawidłowej pracy maszyn lub niespodziewanym wzroście poboru energii.

Przy dobrze skonfigurowanym systemie monitoringu jedno kliknięcie wystarczy, by sprawdzić, ile energii zużywają Twoje urządzenia i jak ten pobór przekłada się na koszty jednostkowe produkcji. Dzięki temu możesz szybko reagować i podejmować trafne decyzje – nie tylko w kontekście oszczędności, ale też efektywności całej organizacji.

Zobacz też: Lean Problem Solving – skuteczne rozwiązywanie problemów w produkcji zgodnie z zasadami Lean

Jak zmniejszyć zużycie energii w produkcji? – przykłady

Wiesz już, jak analizować i monitorować zużycie energii. Czas przejść do konkretów – czyli działań, które realnie przynoszą oszczędności. Oto kilka sprawdzonych rozwiązań:

  • Automatyzacja wyłączania urządzeń – wiele maszyn pobiera energię nawet wtedy, gdy nie pracuje. Wprowadzenie czujników ruchu lub harmonogramów wyłączeń może ograniczyć to zjawisko bez wpływu na wydajność.

  • Optymalizacja pracy sprężarek i wentylatorów – zastosowanie falowników pozwala lepiej dostosować moc do rzeczywistego zapotrzebowania.

  • Modernizacja oświetlenia – przejście na oświetlenie LED i podział na strefy świetlne może przynieść oszczędności rzędu kilkunastu procent w skali roku.

  • Lepsze planowanie produkcji – grupowanie zleceń o podobnych wymaganiach energetycznych (np. wygrzewanie pieców, obróbka termiczna) pozwala ograniczyć częste rozruchy i schładzanie urządzeń.

  • Utrzymanie ruchu zorientowane na energię – regularne przeglądy i czyszczenie instalacji sprężonego powietrza czy wymiana uszczelek ograniczają straty systemowe.

Wdrożenie nawet kilku z powyższych działań może skutkować zauważalnym spadkiem kosztów energetycznych i jednocześnie poprawić efektywność całego zakładu.

To również może Cię zainteresować: Metoda AHP w produkcji – Jak podejmować trafne decyzje krok po kroku?

Dlaczego warto analizować zużycie energii elektrycznej?

Dla wielu firm produkcyjnych energia to „niewidoczny” koszt – dopóki nie zacznie gwałtownie rosnąć. Tymczasem regularna analiza zużycia energii niesie za sobą konkretne korzyści:

  • Lepsza kontrola kosztów jednostkowych – wiesz dokładnie, ile kosztuje wyprodukowanie jednej sztuki wyrobu i gdzie możesz ten koszt zredukować.

  • Podstawa do decyzji inwestycyjnych – dane energetyczne pomagają określić, które maszyny warto wymienić lub zmodernizować.

  • Zgodność z wymaganiami ESG i normami ISO – rosnące oczekiwania klientów i instytucji finansowych sprawiają, że zarządzanie energią staje się elementem oceny wiarygodności firmy.

  • Zwiększenie świadomości pracowników – przejrzyste dane i raporty pomagają zaangażować załogę w procesy oszczędzania energii.

Analiza zużycia energii to nie tylko sposób na oszczędności, ale też element strategii zrównoważonego rozwoju i nowoczesnego zarządzania produkcją.

FAQ – najczęściej zadawane pytania

Czy analiza zużycia energii wymaga specjalistycznego oprogramowania?

Nie zawsze. W małych firmach wystarczą dane z liczników i proste arkusze kalkulacyjne. W większych zakładach warto zainwestować w systemy typu SCADA, Power Guard czy DSR, które umożliwiają monitoring w czasie rzeczywistym.

Jak często powinno się przeprowadzać analizę zużycia energii?

Warto ją wykonywać regularnie – minimum raz na kwartał. Dla firm z dużym zużyciem energii rekomenduje się bieżący monitoring i analizę w cyklach miesięcznych.

Czy oszczędzanie energii oznacza ograniczenie produkcji?

Nie. Celem jest zwiększenie efektywności energetycznej, czyli produkowanie tej samej liczby wyrobów przy mniejszym zużyciu energii – np. poprzez modernizację urządzeń, lepsze planowanie lub eliminację marnotrawstwa.

Czy działania optymalizacyjne szybko się zwracają?

To zależy od skali inwestycji. Niektóre zmiany, jak ustawienie harmonogramów pracy maszyn, dają efekt natychmiastowy. Inwestycje w nowe technologie zwracają się zwykle w ciągu 1–3 lat.

Kto w firmie powinien odpowiadać za monitorowanie energii?

Najczęściej są to działy techniczne lub utrzymania ruchu, ale skuteczność rośnie, gdy odpowiedzialność jest rozdzielona – np. każda brygada ma dostęp do danych i możliwość reagowania na bieżąco.

Podsumowanie

Zużycie energii elektrycznej w firmie produkcyjnej to nie tylko koszt – to także źródło wiedzy o efektywności procesów. Regularna analiza, skuteczny monitoring oraz wdrażanie usprawnień energetycznych to konkretne działania, które przekładają się na oszczędności, większą kontrolę i nowoczesne zarządzanie produkcją.

Jeśli chcesz wdrożyć praktyczne rozwiązania i zoptymalizować koszty w swoim zakładzie, sprawdź ofertę IDP – pomożemy Ci przełożyć dane energetyczne na realne usprawnienia.

Posłuchaj podcastu 'Lean Management po Polsku",
pełnego wiedzy na temat
świata produkcji.

POSŁUCHAJ  
BEZPŁATNA KONSUltACJA

Początkiem naszej współpracy jest rozmowa

Przekaż kontakt do siebie w tym formularzu. Następnie umówimy się na bezpłatną konsultację, która trwa około 30 minut. Podczas niej omówimy problemy i wyzwania, z jakimi się mierzysz. Wyznaczymy główne cele, z którymi możemy pomóc. Po rozmowie przedstawimy plan Warsztatu, który jest początkiem naszej współpracy.

Dziękujemy. Do 15 minut na Twojej skrzynce powinien pojawić się mail z linkiem do umówienia spotkania. Nie chcesz czekać? Umów spotkanie teraz: Umawiam spotkanie
Spróbuj ponownie. Coś poszło nie tak.