case studies
Produkcja/modernizacja taboru kolejowego

3‑miesięczny program zmiany: strategia wdrożeń, energia zespołu i baza pod poprawę efektywności

Zobacz, jak w 3 miesiące zwiększyliśmy zaangażowanie, uporządkowaliśmy priorytety i uruchomiliśmy ciągłe doskonalenie.

współpraca z firmą

Firma z branży produkcji i modernizacji taboru kolejowego.

Branża

Produkcja/modernizacja taboru kolejowego

Specyfika

Branża charakteryzuje się produkcją wyrobów o dużych gabarytach, obejmującą liczne operacje spawalniczo-montażowe oraz wysokie wymagania jakościowe. Kluczowe znaczenie mają także bezpieczeństwo i higiena pracy, ergonomia stanowisk, sprawna logistyka wewnętrzna oraz stabilna organizacja pracy brygad na poszczególnych stanowiskach.

Nasze wyzwanie

Uruchomienie projektu zmian: podniesienie efektywności i bezpieczeństwa pracy oraz zbudowanie kultury dostrzegania marnotrawstw. Potrzebna była strategia wdrożenia i konkretne zadania dla zespołu, aby uniknąć chaosu i błędów na starcie.
Obserwacja 1
Z początku obserwacje wykazały dużą liczbę drobnych strat na stanowiskach, między innymi szukanie potrzebnych narzędzi i elementów, oczekiwanie na decyzje lub materiały oraz niejednoznacznie wyznaczone priorytety. Jednocześnie inicjatywy usprawniające były rozproszone i nieskoordynowane.
Obserwacja 2
Zaobserwowano duży potencjał ludzi, jednakże brakowało wspólnego języka oraz prostego mechanizmu zgłaszania i wdrażania pomysłów. Zespół potrzebował ram oraz rytmu pracy nad zmianami.
Dashboard mockup

Proces zmiany

CO ZROBILIŚMY NA POCZĄTKU?

  • Zrealizowaliśmy 3 miesięczny program obejmujący diagnozę Gemba.
  • Przeprowadziliśmy warsztaty z podstaw Lean podczas których pracowaliśmy na realnych przykładach.
  • Wyznaczyliśmy konkretne cele i przypisaliśmy właścicieli działań.
  • Uruchomiliśmy tablice zarządzania oraz stały rytm spotkań operacyjnych.
  • Opracowaliśmy strategię wdrażania zmian oraz plan zadań dla liderów i brygad.

CO ZMIERZYLIŚMY?

  • Przeprowadziliśmy 6 obserwacji na różnych stanowiskach oraz 48 krótkich pomiarów czasu operacji i logistyki.
  • Zidentyfikowaliśmy 24 powtarzalne źródła strat oraz 14 „szybkich wygranych”.
  • Zebraliśmy 62 pomysły pracowników na różne usprawnienia, z czego 18 zakwalifikowano do wdrożenia w pierwszym cyklu.

WDROŻONE ZMIANY POLEGAŁY NA:

  • Wdrożyliśmy nowy standard zgłaszania i realizacji pomysłów (Kaizen).
  • Uruchomiliśmy tablice zespołowe obejmujące cele, działania oraz problemy.
  • Wprowadziliśmy checklisty BHP i przygotowania stanowiska pracy.
  • Zastosowaliśmy 5S w dwóch kluczowych strefach (narzędzia + materiał pomocniczy).
  • Ustandaryzowaliśmy 15-minutową odprawę brygadową z mechanizmem eskalacji problemów.

Najważniejszy wynik

Najważniejszym rezultatem po 3 miesiącach było uruchomienie mechanizmu ciągłego doskonalenia oraz wdrożenie 18 usprawnień, które ograniczyły „czas tracony” na typowych stanowiskach o 12–18% (pilotaż) i poprawiły terminowość przygotowania stanowisk o 20 p.p. (pilotaż).

Ciekawostki

Zmiana podejścia

Program był ukierunkowany na „metamorfozę” sposobu działania – mniej koncentracji na narzędziach samych w sobie, a więcej pracy z ludźmi i budowania odpowiedzialności zespołów.

Plan działań na 90 dni

W trakcie projektu przygotowano 90-dniowy backlog obejmujący 37 działań oraz ustalono zasady jego cotygodniowego przeglądu i aktualizacji.

Efekty realizacji

W ciągu 3 miesięcy programu startowego (z dalszymi konsultacjami ad hoc), pracując z 10-osobowym rdzeniem zespołu i angażując ok. 35 uczestników warsztatów, osiągnięto wyraźny wzrost zaangażowania i odpowiedzialności za zmianę. Powstał wspólny język między liderami a brygadami, usprawnienia zaczęto systematycznie zgłaszać i domykać, a przejrzystość priorytetów oraz komunikacja na zmianach uległy wyraźnej poprawie.

Zwiększono zaangażowanie i odpowiedzialność za wprowadzane zmiany.

Wypracowano wspólny język między liderami a brygadami.

Pracownicy zaczęli systematycznie zgłaszać oraz doprowadzać do końca inicjatywy usprawniające.

Poprawiono przejrzystość priorytetów i komunikację na zmianach.

Dowiedz się, jak możemy poprawić proces Twojej produkcji

referencje

Klient o zmianach

nasze atuty

Dlaczego Instytut Doskonalenia Produkcji?

Jesteśmy pewnym wyborem

Współpracując z IDP, pracujesz z pionierami w swojej dziedzinie.
To my jesteśmy odpowiedzialni w ogromnym stopniu za wypromowanie podejścia lean w Polsce. Jesteśmy ekspertami i dzielimy się wiedzą: posiadamy platformę wiedzy, nagrywamy podcast, piszemy książki 
i prowadzimy bloga.



1000 firm, 
ponad 100 branż

Jesteśmy skuteczni i mamy na to dowody 
w postaci referencji, 20 lat doświadczenia, pracy 
w ponad 1000 firmach, w ponad 100 branżach. Posiadamy rekomendacje od firm z całej Polski  i nie tylko.

Jesteśmy konkurencyjni cenowo

IDP jest pewnym wyborem, co wcale nie znaczy, że drogim! Dzięki dobrze poukładanym procesom w naszej firmie, ceny naszych usług są konkurencyjne cenowo. To sprawia, że pracujesz z solidną firmą, a koszty cię nie przytłoczą.




Pracujemy z firmami MŚP

Właściciele małych firm boją się, że będzie za drogo, albo że nasza firma nie jest w stanie pracować z małymi firmami. Nastawiamy się głównie na firmy MŚP, a nasze rozwiązania są wyjątkowo konkurencyjne cenowo. Sami wyznajemy filozofię lean, co pozwoliło nam na tyle odchudzić firmę, by klient nie musiał płacić za nasze biuro, czy nieefektywne procesy. To daje ci pewność, że płacisz dokładnie za to, co przynosi Ci wartość.

Nawet 100% Success Fee

Klienci obawiają się, że projekt się nie uda, a pieniądze pójdą w błoto. My jesteśmy pewni swoich rozwiązań, dlatego możemy zaproponować współpracę nawet do 100% success fee. To gwarancja, że osiągniemy ważne dla Ciebie cele, lub nic nie zapłacisz!




Nie trzymamy się kruczków w umowie

Klienci boją się, że będą płacić za coś, czego nie potrzebują, dlatego że wiąże ich umowa. My jesteśmy nastawieni na dawanie wartości, a umowa stanowi dla nas wyłącznie ramy współpracy. Na bieżąco dopasowujemy działania do  potrzeb klienta.

Własna koncepcja doskonalenia produkcji

Pudełkowe rozwiązania takie jak "wdrożymy panu lean", często nie działają ze względu na specyfikę firmy i branży. My stworzyliśmy własną koncepcję doskonalenia produkcji ,,Good Sense Management", która wykorzystuje czołowe metody i narzędzia w zakresie doskonalenia produkcji. Nasze podejście bazuje na naszym 20-letnim doświadczeniu, podczas którego wprowadziliśmy z sukcesem zmiany w ponad tysiącu polskich firm.

Brak zobowiązania

Stosujemy proste zamówienie jednostronnicowe zamiast skomplikowanej umowy, bez długiego okresu wypowiedzenia. To daje ci pewność, że możesz zrezygnować kiedy tylko chcesz, jeśli uznasz to za stosowne.

Analizujemy całą organizację

Często jedna zmiana w firmie wpływa negatywnie na inne obszary, dlatego analizujemy wszystkie procesy w firmie. Jesteśmy w stanie wskazać, jakie będą konsekwencje zmian, a to daje ci pewność, że nic cię nie zaskoczy.




Inne case studies z branży

BEZPŁATNA KONSUltACJA

Początkiem naszej współpracy jest rozmowa

Przekaż kontakt do siebie w tym formularzu. Następnie umówimy się na bezpłatną konsultację, która trwa około 30 minut. Podczas niej omówimy problemy i wyzwania, z jakimi się mierzysz. Wyznaczymy główne cele, z którymi możemy pomóc. Po rozmowie przedstawimy plan Warsztatu, który jest początkiem naszej współpracy.

20+ lat doświadczenia

100+ branż, które poznaliśmy

1000+ firm, w których wprowadziliśmy zmianę

Dziękujemy. Do 15 minut na Twojej skrzynce powinien pojawić się mail z linkiem do umówienia spotkania. Nie chcesz czekać? Umów spotkanie teraz: Umawiam spotkanie
Spróbuj ponownie. Coś poszło nie tak.

Posłuchaj podcastu 'Lean Management po Polsku",
pełnego wiedzy na temat
świata produkcji.

POSŁUCHAJ  
bezpośredni kontakt

Odezwij się bezpośrednio!

Jeśli z jakiegoś powodu nie chcesz korzystać z formularza, może odezwać się do nas bezpośrednio. Zadzwoń lub napisz, by umówić bezpłatną konsultację.