case studies
Produkcja osprzętu/komponentów elektrotechnicznych

Audyt przepływów i WIP + projekt layoutu nowej hali w duchu Lean

Zobacz, jak w kilka tygodni uporządkowaliśmy straty, zaprojektowaliśmy layout i ujednoliciliśmy KPI pod nową halę.

współpraca z firmą

Firma z branży produkcji osprzętu i komponentów elektrotechnicznych.

Branża

Produkcja osprzętu/komponentów elektrotechnicznych

Specyfika

Branża charakteryzuje się wysoką powtarzalnością wyrobów przy jednoczesnej dużej liczbie wariantów i krótkich seriach produkcyjnych. Kluczowe znaczenie mają płynny przepływ między gniazdami, kontrola poziomu WIP, czytelne KPI, ergonomia stanowisk oraz przemyślany layout wspierający wzrost mocy produkcyjnych i ograniczenie transportu wewnętrznego.

Nasze wyzwanie

Przed uruchomieniem nowej hali potrzebna była diagnoza obecnej organizacji produkcji (przepływy, WIP, wskaźniki, straty) oraz przełożenie wniosków na docelowy układ hali i zasady pracy.
Obserwacja 1
Zaobserwowano zatory między gniazdami oraz nadmierny poziom WIP, wynikający z braku jasnych zasad sterowania przepływem i niejednoznacznych priorytetów w planowaniu.
Obserwacja 2
Obserwacje wykazały, że stosowany zestaw wskaźników był niespójny i w ograniczonym stopniu wspierał decyzje operacyjne. Część strat pozostawała niewidoczna w raportach, w szczególności w obszarze transportu, oczekiwania, przełączania zadań oraz nadprodukcji.
Dashboard mockup

Proces zmiany

1

CO ZROBILIŚMY NA POCZĄTKU?

  • Zrealizowaliśmy audyt organizacji produkcji (Gemba + analiza danych), obejmujący przepływy, poziom WIP, KPI oraz źródła strat.
  • Przeanalizowaliśmy zasady sterowania przepływem i spójność wskaźników z decyzjami operacyjnymi.
  • Przeprowadziliśmy warsztaty projektowe dotyczące layoutu nowej hali.
  • Połączyliśmy wymagania technologiczne, logistykę oraz zasady Lean (minimalizacja transportu, czytelny przepływ, ergonomia, standardy i wizualizacja) w docelowym układzie produkcji.

2

CO ZMIERZYLIŚMY?

  • Wykonaliśmy 7 przejść Gemba oraz 60 pomiarów czasu i transportu.
  • Zmapowaliśmy 3 główne strumienie wartości i zidentyfikowaliśmy 26 punktów strat, w tym 11 związanych z transportem i oczekiwaniem.
  • Przeanalizowaliśmy poziom WIP w 9 buforach.
  • Zdefiniowaliśmy docelowy zestaw 8 KPI, między innymi WIP, realizacja planu, terminowość zasileń, wydajność gniazd oraz braki.

3

WDROŻONE ZMIANY POLEGAŁY NA:

  • Opracowaliśmy i uzgodniliśmy nowy layout hali (3 warianty + wariant docelowy).
  • Zdefiniowaliśmy zasady rozmieszczenia supermarketów oraz punktów konsolidacji.
  • Wdrożyliśmy standardy wizualnego zarządzania (statusy, kolejki, problemy).
  • Ustandaryzowaliśmy przekazania między gniazdami produkcyjnymi.
  • Określiliśmy założenia do sterowania przepływem, w tym limity WIP oraz zasady uzupełniania.

‍

Najważniejszy wynik

Najważniejszym rezultatem było opracowanie projektu layoutu, który na etapie koncepcji wskazał potencjał skrócenia łącznej drogi transportu wewnętrznego o ok. 30–35% oraz redukcji buforów WIP o 20–25% dzięki uporządkowaniu przepływu i zasad sterowania.

Ciekawostki

Zespół projektowy

Warsztaty layoutowe prowadzono w zespole obejmującym produkcję, logistykę oraz planowanie, co umożliwiło uwzględnienie różnych perspektyw w projektowaniu hali.

Lista „must-have”

Oprócz koncepcji układu hali przygotowano listę 15 wymagań „must-have” (BHP, ergonomia, punkty zasileń, standardy wizualne), która stała się checklistą dla realizacji inwestycji.

Efekty realizacji

W ciągu 6–8 tygodni (audyt + cykl warsztatów projektowych), pracując z 8-osobowym zespołem projektowym i angażując ok. 20 osób w konsultacjach cząstkowych, opracowano spójną mapę strat i priorytetów oraz backlog działań pod uruchomienie nowej hali. Równolegle ujednolicono język KPI i kryteria podejmowania decyzji operacyjnych w obszarze produkcji i logistyki.

Powstała spójna mapa strat i priorytetów działań.

Opracowano plan wdrożenia (backlog) pod uruchomienie nowej hali.

Ujednolicono język KPI w obszarze produkcji i logistyki.

Określono jasne kryteria podejmowania decyzji operacyjnych.

Dowiedz się, jak możemy poprawić proces Twojej produkcji

wyślij zapytanie  ⭢
referencje

Klient o zmianach

umów konsultację  ⭢
nasze atuty

Dlaczego Instytut Doskonalenia Produkcji?

Jesteśmy pewnym wyborem

Współpracując z IDP, pracujesz z pionierami w swojej dziedzinie.
To my jesteśmy odpowiedzialni w ogromnym stopniu za wypromowanie podejścia lean w Polsce. Jesteśmy ekspertami i dzielimy się wiedzą: posiadamy platformę wiedzy, nagrywamy podcast, piszemy książki 
i prowadzimy bloga.

‍

‍

1000 firm, 
ponad 100 branż

Jesteśmy skuteczni i mamy na to dowody 
w postaci referencji, 20 lat doświadczenia, pracy 
w ponad 1000 firmach, w ponad 100 branżach. Posiadamy rekomendacje od firm z całej Polski  i nie tylko.

Jesteśmy konkurencyjni cenowo

IDP jest pewnym wyborem, co wcale nie znaczy, że drogim! Dzięki dobrze poukładanym procesom w naszej firmie, ceny naszych usług są konkurencyjne cenowo. To sprawia, że pracujesz z solidną firmą, a koszty cię nie przytłoczą.




‍

Pracujemy z firmami MŚP

Właściciele małych firm boją się, że będzie za drogo, albo że nasza firma nie jest w stanie pracować z małymi firmami. Nastawiamy się głównie na firmy MŚP, a nasze rozwiązania są wyjątkowo konkurencyjne cenowo. Sami wyznajemy filozofię lean, co pozwoliło nam na tyle odchudzić firmę, by klient nie musiał płacić za nasze biuro, czy nieefektywne procesy. To daje ci pewność, że płacisz dokładnie za to, co przynosi Ci wartość.

Nawet 100% Success Fee

Klienci obawiają się, że projekt się nie uda, a pieniądze pójdą w błoto. My jesteśmy pewni swoich rozwiązań, dlatego możemy zaproponować współpracę nawet do 100% success fee. To gwarancja, że osiągniemy ważne dla Ciebie cele, lub nic nie zapłacisz!




‍

Nie trzymamy się kruczków w umowie

Klienci boją się, że będą płacić za coś, czego nie potrzebują, dlatego że wiąże ich umowa. My jesteśmy nastawieni na dawanie wartości, a umowa stanowi dla nas wyłącznie ramy współpracy. Na bieżąco dopasowujemy działania do  potrzeb klienta.

Własna koncepcja doskonalenia produkcji

Pudełkowe rozwiązania takie jak "wdrożymy panu lean", często nie działają ze względu na specyfikę firmy i branży. My stworzyliśmy własną koncepcję doskonalenia produkcji ,,Good Sense Management", która wykorzystuje czołowe metody i narzędzia w zakresie doskonalenia produkcji. Nasze podejście bazuje na naszym 20-letnim doświadczeniu, podczas którego wprowadziliśmy z sukcesem zmiany w ponad tysiącu polskich firm.

Brak zobowiązania

Stosujemy proste zamówienie jednostronnicowe zamiast skomplikowanej umowy, bez długiego okresu wypowiedzenia. To daje ci pewność, że możesz zrezygnować kiedy tylko chcesz, jeśli uznasz to za stosowne.

Analizujemy całą organizację

Często jedna zmiana w firmie wpływa negatywnie na inne obszary, dlatego analizujemy wszystkie procesy w firmie. Jesteśmy w stanie wskazać, jakie będą konsekwencje zmian, a to daje ci pewność, że nic cię nie zaskoczy.




‍

umów konsultację  ⭢

Inne case studies z branży

115% szybszy proces produkcji nawozów
Czytaj case study ⭢
Zobacz, jak skróciliśmy czas przezbrojenia maszyn o 42%
Czytaj case study ⭢
Zobacz, jak dzięki warsztatom przyspieszyliśmy proces klejenia formatek na blaty do stołów o 100%
Czytaj case study ⭢
BEZPŁATNA KONSUltACJA

Początkiem naszej współpracy jest rozmowa

Przekaż kontakt do siebie w tym formularzu. Następnie umówimy się na bezpłatną konsultację, która trwa około 30 minut. Podczas niej omówimy problemy i wyzwania, z jakimi się mierzysz. Wyznaczymy główne cele, z którymi możemy pomóc. Po rozmowie przedstawimy plan Warsztatu, który jest początkiem naszej współpracy.

20+ lat doświadczenia

100+ branż, które poznaliśmy

1000+ firm, w których wprowadziliśmy zmianę

Dziękujemy. Do 15 minut na Twojej skrzynce powinien pojawić się mail z linkiem do umówienia spotkania. Nie chcesz czekać? Umów spotkanie teraz: Umawiam spotkanie
Spróbuj ponownie. Coś poszło nie tak.

Posłuchaj podcastu 'Lean Management po Polsku",
pełnego wiedzy na temat
świata produkcji.

POSŁUCHAJ  ⭢
bezpośredni kontakt

Odezwij się bezpośrednio!

Jeśli z jakiegoś powodu nie chcesz korzystać z formularza, może odezwać się do nas bezpośrednio. Zadzwoń lub napisz, by umówić bezpłatną konsultację.

532 493 399
kontakt@doskonalenieprodukcji.pl