case studies
Logistyka / transport – serwis i utrzymanie floty

Lean w serwisie floty: wizualizacja, standardy i komunikacja w warsztacie pojazdów ciężarowych

Zobacz, jak w 4 miesiące zwiększyliśmy przewidywalność serwisu, poprawiliśmy komunikację i ograniczyliśmy „wracające" naprawy.

współpraca z firmą

Firma z branży logistyki i transportu.

Branża

Logistyka / transport – serwis i utrzymanie floty

Specyfika

Branża operuje w środowisku serwisowym o wysokiej zmienności: obejmuje różne typy napraw, presję związaną z dostępnością pojazdów oraz silną zależność od dostępności części zamiennych oraz jakości informacji. Kluczowe znaczenie mają skrócenie czasu postoju, przewidywalność planu serwisu, sprawna komunikacja oraz konsekwentne przestrzeganie standardów pracy.

Nasze wyzwanie

Niska wydajność i przewidywalność pracy warsztatu oraz straty wynikające z chaosu informacyjnego (priorytety, status zleceń), braku standardów i przestojów oczekiwania (części, decyzje, przekazanie między zmianami).
Obserwacja 1
Pierwsze obserwacje pokazały brak jednolitego obrazu tego, co aktualnie jest najważniejsze: zlecenia i statusy były rozproszone, co później generowało przełączenie pracy, powtarzające się czynności, a także poważne opóźnienia związane z oddawaniem gotowych pojazdów.
Obserwacja 2
Zaobserwowano, że czynności serwisowe realizowano w odmienny sposób w zależności od zespołu, co wpływało na brak powtarzalności działań. Przekazania między zmianami nie były ujednolicone, a znaczną część czasu pracy zajmowało „szukanie” narzędzi i elementów oraz oczekiwanie na części.
Dashboard mockup

Proces zmiany

CO ZROBILIŚMY NA POCZĄTKU?

  • Wdrożyliśmy wizualne zarządzanie pracą przy pomocy tablicy statusu pojazdów i zleceń.
  • Utworzyliśmy kolejkę priorytetów.
  • Ustandaryzowaliśmy sposób wykonywania prac oraz przekazań między zmianami.
  • Wprowadziliśmy elementy 5S w strefach narzędzi i części oraz cykl Kaizen.
  • Uporządkowaliśmy komunikację serwis - magazyn oraz części - dyspozycja.
  • Zaprojektowaliśmy proste elementy systemu motywacyjnego opartego o KPI zespołowe.

CO ZMIERZYLIŚMY?

  • Wykonaliśmy 40 pomiarów czasu w procesie obsługi zlecenia (przyjęcie–diagnostyka–naprawa–wydanie).
  • Przeprowadziliśmy 2 obserwacje Gemba na zmianach.
  • Zidentyfikowaliśmy 16 źródeł strat, w tym: oczekiwanie, szukanie, przełączanie, braki informacji, a także 10 punktów krytycznych w przepływie informacji.
  • Ustaliliśmy 6 KPI operacyjnych: czas postoju pojazdu, terminowość wydania, odsetek napraw „za pierwszym razem”, czas oczekiwania na części, czas szukania narzędzi oraz realizacja planu dziennego.

WDROŻONE ZMIANY POLEGAŁY NA:

  • Wprowadziliśmy tablicę „status floty” obejmującą zlecenia, priorytety oraz blokery.
  • Ustandaryzowaliśmy proces przyjęcia i wydania pojazdu, wprowadzając checklisty.
  • Wdrożyliśmy jednolity standard przekazania zmiany (5 minut, jedna forma).
  • Zastosowaliśmy 5S w trzech strefach: narzędzi, części szybko rotujących oraz materiałów eksploatacyjnych.
  • Uruchomiliśmy prosty rytm spotkań operacyjnych (2 × 10 minut dziennie).
  • Wprowadziliśmy system sugestii (Kaizen) z szybkim mechanizmem podejmowania decyzji.

Najważniejszy wynik

Najważniejszym rezultatem pilotażu było wyraźne skrócenie średniego czasu postoju pojazdu w serwisie o 22% (z 2,3 dnia do 1,8 dnia), poprawa terminowości wydań z 68% do 84% oraz ograniczenie czasu oczekiwania na części o ok. 30% dzięki usprawnieniu organizacji i przepływu informacji.

Ciekawostki

Szybka identyfikacja kluczowych obszarów

Już po kilku dniach pracy z zespołem zidentyfikowaliśmy obszary o największym potencjale zwrotu – w zakresie przepływu informacji, ustalania priorytetów oraz standaryzacji pracy.

Realne usprawnienia Kaizen

W trakcie programu wdrożono 19 usprawnień Kaizen, z czego 6 dotyczyło skrócenia czasu obsługi zleceń, a 5 – poprawy organizacji narzędzi i części w ramach 5S.

Efekty realizacji

W ciągu 4 miesięcy (diagnoza + pilotaż + utrwalenie standardów), pracując z 12-osobowym zespołem rdzeniowym, zwiększyliśmy przewidywalność pracy warsztatu i ograniczyliśmy liczbę „wracających” napraw o ok. 15%. Równolegle wyraźnie poprawiła się komunikacja między warsztatem, magazynem i dyspozycją oraz wzrosło zaangażowanie zespołu w działania usprawniające.

Zwiększyliśmy przewidywalność pracy warsztatu oraz ograniczyliśmy liczbę „wracających” napraw (około 15%) dzięki wdrożeniu checklist i standardu odbioru.

Poprawiliśmy komunikację między warsztatem, magazynem i dyspozycją.

Zwiększyliśmy zaangażowanie zespołu w działania usprawniające.

Dowiedz się, jak możemy poprawić proces Twojej produkcji

referencje

Klient o zmianach

nasze atuty

Dlaczego Instytut Doskonalenia Produkcji?

Jesteśmy pewnym wyborem

Współpracując z IDP, pracujesz z pionierami w swojej dziedzinie.
To my jesteśmy odpowiedzialni w ogromnym stopniu za wypromowanie podejścia lean w Polsce. Jesteśmy ekspertami i dzielimy się wiedzą: posiadamy platformę wiedzy, nagrywamy podcast, piszemy książki 
i prowadzimy bloga.



1000 firm, 
ponad 100 branż

Jesteśmy skuteczni i mamy na to dowody 
w postaci referencji, 20 lat doświadczenia, pracy 
w ponad 1000 firmach, w ponad 100 branżach. Posiadamy rekomendacje od firm z całej Polski  i nie tylko.

Jesteśmy konkurencyjni cenowo

IDP jest pewnym wyborem, co wcale nie znaczy, że drogim! Dzięki dobrze poukładanym procesom w naszej firmie, ceny naszych usług są konkurencyjne cenowo. To sprawia, że pracujesz z solidną firmą, a koszty cię nie przytłoczą.




Pracujemy z firmami MŚP

Właściciele małych firm boją się, że będzie za drogo, albo że nasza firma nie jest w stanie pracować z małymi firmami. Nastawiamy się głównie na firmy MŚP, a nasze rozwiązania są wyjątkowo konkurencyjne cenowo. Sami wyznajemy filozofię lean, co pozwoliło nam na tyle odchudzić firmę, by klient nie musiał płacić za nasze biuro, czy nieefektywne procesy. To daje ci pewność, że płacisz dokładnie za to, co przynosi Ci wartość.

Nawet 100% Success Fee

Klienci obawiają się, że projekt się nie uda, a pieniądze pójdą w błoto. My jesteśmy pewni swoich rozwiązań, dlatego możemy zaproponować współpracę nawet do 100% success fee. To gwarancja, że osiągniemy ważne dla Ciebie cele, lub nic nie zapłacisz!




Nie trzymamy się kruczków w umowie

Klienci boją się, że będą płacić za coś, czego nie potrzebują, dlatego że wiąże ich umowa. My jesteśmy nastawieni na dawanie wartości, a umowa stanowi dla nas wyłącznie ramy współpracy. Na bieżąco dopasowujemy działania do  potrzeb klienta.

Własna koncepcja doskonalenia produkcji

Pudełkowe rozwiązania takie jak "wdrożymy panu lean", często nie działają ze względu na specyfikę firmy i branży. My stworzyliśmy własną koncepcję doskonalenia produkcji ,,Good Sense Management", która wykorzystuje czołowe metody i narzędzia w zakresie doskonalenia produkcji. Nasze podejście bazuje na naszym 20-letnim doświadczeniu, podczas którego wprowadziliśmy z sukcesem zmiany w ponad tysiącu polskich firm.

Brak zobowiązania

Stosujemy proste zamówienie jednostronnicowe zamiast skomplikowanej umowy, bez długiego okresu wypowiedzenia. To daje ci pewność, że możesz zrezygnować kiedy tylko chcesz, jeśli uznasz to za stosowne.

Analizujemy całą organizację

Często jedna zmiana w firmie wpływa negatywnie na inne obszary, dlatego analizujemy wszystkie procesy w firmie. Jesteśmy w stanie wskazać, jakie będą konsekwencje zmian, a to daje ci pewność, że nic cię nie zaskoczy.




Inne case studies z branży

BEZPŁATNA KONSUltACJA

Początkiem naszej współpracy jest rozmowa

Przekaż kontakt do siebie w tym formularzu. Następnie umówimy się na bezpłatną konsultację, która trwa około 30 minut. Podczas niej omówimy problemy i wyzwania, z jakimi się mierzysz. Wyznaczymy główne cele, z którymi możemy pomóc. Po rozmowie przedstawimy plan Warsztatu, który jest początkiem naszej współpracy.

20+ lat doświadczenia

100+ branż, które poznaliśmy

1000+ firm, w których wprowadziliśmy zmianę

Dziękujemy. Do 15 minut na Twojej skrzynce powinien pojawić się mail z linkiem do umówienia spotkania. Nie chcesz czekać? Umów spotkanie teraz: Umawiam spotkanie
Spróbuj ponownie. Coś poszło nie tak.

Posłuchaj podcastu 'Lean Management po Polsku",
pełnego wiedzy na temat
świata produkcji.

POSŁUCHAJ  
bezpośredni kontakt

Odezwij się bezpośrednio!

Jeśli z jakiegoś powodu nie chcesz korzystać z formularza, może odezwać się do nas bezpośrednio. Zadzwoń lub napisz, by umówić bezpłatną konsultację.