Podniesienie ilości produkowanych sztuk na obszarze czopiarki o 43%

Dowiedz się, jak podnieśliśmy wydajność produkcji o prawie 50% i uzyskaliśmy powtarzalną jakość produktu

współpraca z firmą

Erkado

Branża

Produkcja drzwi wewnętrznych, zewnętrznych

Specyfika

Największym problemem w tym projekcie, który zauważyliśmy to; brak stałych systematycznych krótkich odpraw produkcyjnych; brak systemu konserwacji i prewencji w utrzymaniu maszyn, co skutkowało wieloma awariami, a tym samym brakiem możliwości ciągłej produkcji oraz niszczeniem półproduktu, który akurat znajdował się na maszynie. Produkcyjne ""wrzutki"" powodują konieczność wielu dodatkowych przezbrojeń. Ilość odpadów produkcyjnych jest wysoka, co stanowi wysoki koszt i wpływa na całościowe koszty produkcji. Zmniejszyliśmy ilość odpadów produkcyjnych o 20%

Nasze wyzwanie

Przyspieszyć proces produkcji nawozów i wyeliminować marnotrawstwo.
Obserwacja 1
Zwiększenie produkcji z 500 sztuk na czopiarce na zmianę do 700 sztuk, zwiększenie wydajności stanowisk przygotowujących produkty do montażu drzwi o 30%, zmniejszenie odpadu produkcyjnego (poprawa jakości) o 20%
Obserwacja 2
Maszyny produkcyjne nie byly odpowiednio serwisowane i utrzymywane w dobrej kondycji, co powodowało wiele awarii maszyn i niszczenia produkowanej sztuki, a tym samym brak możliwości ciągłej produkcji i generowanie dużej ilości odpadów
Dashboard mockup

Proces zmiany

CO ZROBILIŚMY NA POCZĄTKU?

  • Wykonaliśmy duże ilości obserwacji procesu, pracy operatorów i całych zespołów
  • opracowaliśmy "raport zmianowy" wypełniany przez operatora i przekazywany do brygadzisty w celu analizy pracy poszczególnych stanowisk produkcyjnych
  • ustandaryzowaliśmy "Tablice stanowiskowe" oraz zestaw informacji konieczny na niej dla operatora do płynnej realizacji produkcji na stanowisku
  • Wspólnie stworzyliśmy konieczne nowe zakresy obowiązków  na stanowiskach oraz Brygadzistów i Liderów
  • Dla poprawy komunikacji wypracowaliśmy zasady przekazywania zmian przez Brygadzistów i innych funkcyjnych oraz procedurę  odpraw produkcyjnych.
    Wdrożyliśmy ustalone zasady i procedury
  • wprowadziliśmy do realizacji przez UR "kartę awarii wstrzymujących produkcję" zmuszającą do analizy zaistniałej awarii i lepszemu zapobieganiu jej w przyszłości, szybszej naprawie podobnych przypadków na innych stanowiskach produkcji.
  • wypracowany został nowy system premiowania pracowników  uwzględniający dane dotyczące wydajności, przestojów, utrzymania stanowiska pracy, sugestii pracowniczych.

CO ZMIERZYLIŚMY?

  • Duża ilość nieplanowych "doróbek" destabilizująca proces produkcji wymusiła zmianę działania Brygadzistów, wypracowanie "karty "pilne doróbki"'-archiwizowanej z "raportem zmianowym", spowodowało stworzenie "super marketu" , lepszej kontroli (procedura przekazania zmiany) skompletowanej zrealizowanej produkcji oraz traktowania takiej doróbki jako działania "wyjątkowego"
  • Ilość przezbrojeń i długi czas ich realizacji spowodował konieczność dodatkowych obserwacji, analiz i  działań SMED
    np. czynności na m. Barberan wykazały pracę z materiałem w całej zmianie produkcyjnej zaledwie 16,6% czasu.
    Niewielkie zmiany organizacji przezbrojenia w SMED tej maszyny wykazały skrócenie  czasu z 52,57' o 15,3%, kolejne czynności związane z zmniejszeniem  ilości  (lepsze planowanie spowodowały  zwiększenie  czasu produkcji do 82% czasu zmiany. To prawie pięciokrotnie więcej czasu pracy od poprzedniego. Na innej maszynie tj. Glutechnika czas z 59,58" został skrócony do 31,12" co spowodowało skrócenie przezbrojenia o 47,77%
  • Dla poprawy jakości produkcji zmiana ustawień oświetlenia na stanowiskach produkcyjnych do realizacji kontroli materiału przez operatorów
  • Zabezpieczenie filcami i nakładkami gumowymi elementów wrażliwych  wózków do przewozu  wewnętrznego elementów  produkcji
  • Przyjęcie na całym zakładzie systemu znakowania  palet z kompletnym wyrobem dla klienta, ale również wszystkich elementów produkcji będących na wydziałach produkcji

WDROŻONE ZMIANY POLEGAŁY NA:

  • Wprowadzenie raportów zmianowych
  • Stworzenie instrukcji stanowiskowych
  • Ustandaryzowanie organizacji pracy
  • Wdrożenie odpowiedniej kontroli jakości, wyłapywanie sytuacji, w których dochodzi do uszkodzeń produkowanych komponentów
  • Wprowadzenie systemu wniosków pracowniczych
  • Wprowadzenie kart awarii wstrzymujących produkcję i analiza

NAJWAŻNIEJSZY WYNIK W LICZBACH:

1. Podniesienie ilości produkowanych sztuk na obszarze czopiarki o 43%; produkcja poprzeczek Stemas wzrosła na przestrzeni roku o 26,5%, auszkodzenia spowodowane awariami zmniejszyły się o 20%
2. Czas przezbrojeń tylko po jednym cyklu poprawy i pomiaru na Barberanie zmniejszył się z 52, 57minut o 15,27% na Glutechnice z 59,58min o 47,77%

Ciekawostki

Co spowodowało zmiany w większej aktywności pracowników w realizację zmian i świadomość że są analizowane i uwzględniane przez kierownictwo zakładu przy premiowaniu, rozliczaniu.

Cyferki - pomiary wykonane przed zmianami a wykonane czasem tylko kilku poprawkom organizacji pracy potrafiły zmienić znacznie wyniki kolejnego pomiaru; stworzony system motywacyjny pokazał że nie chodzi o eliminowanie pracowników z zakładu a wręcz poprawia sytuację materialną pracowników, oraz ich uznanie.

Wprowadzenie programu "sugestii pracowniczych Kaizen" pokazało duże zaangażowanie  pracowników w działalność  zakładu.

W pierwszym roku jego istnienia (2018 r.) zgłoszone zostało  54 wnioski pracownicze; w kolejnym roku  tych wniosków -sugestii było 70 sztuk wniosków. Nie wszystkie otrzymały akceptację do realizacji, ale istotne jest duże zaangażowanie.

Efekty realizacji

Projekt był realizowany przez prawie 3 lata, ilość maszyn i urządzeń specjalistycznych duża, produkcja bardzo szeroka; 14 rodzajów produktu tylko na jednym wydziale do 4 krajów powodowało konieczność traktowania każdego stanowiska produkcyjnego i pomocniczego indywidualnie. System ogólnych zmian czynności mógł obejmować jedynie funkcyjnych danego wydziału

Skrócenie czasu produkcji z 40 minut, do 30 minut

O 150% krótszy proces produkcji

Dowiedz się, jak możemy poprawić proces twojej produkcji

referencje

Klient o zmianach

nasze atuty

Dlaczego Instytut Doskonalenia Produkcji?

Jesteśmy pewnym wyborem

Współpracując z IDP, pracujesz z pionierami w swojej dziedzinie.
To my jesteśmy odpowiedzialni w ogromnym stopniu za wypromowanie podejścia lean w Polsce. Jesteśmy ekspertami i dzielimy się wiedzą: posiadamy platformę wiedzy, nagrywamy podcast, piszemy książki 
i prowadzimy bloga.



1000 firm, 
ponad 100 branż

Jesteśmy skuteczni i mamy na to dowody 
w postaci referencji, 20 lat doświadczenia, pracy 
w ponad 1000 firmach, w ponad 100 branżach. Posiadamy rekomendacje od firm z całej Polski  i nie tylko.

Jesteśmy konkurencyjni cenowo

IDP jest pewnym wyborem, co wcale nie znaczy, że drogim! Dzięki dobrze poukładanym procesom w naszej firmie, ceny naszych usług są konkurencyjne cenowo. To sprawia, że pracujesz z solidną firmą, a koszty cię nie przytłoczą.




Pracujemy z firmami MŚP

Właściciele małych firm boją się, że będzie za drogo, albo że nasza firma nie jest w stanie pracować z małymi firmami. Nastawiamy się głównie na firmy MŚP, a nasze rozwiązania są wyjątkowo konkurencyjne cenowo. Sami wyznajemy filozofię lean, co pozwoliło nam na tyle odchudzić firmę, by klient nie musiał płacić za nasze biuro, czy nieefektywne procesy. To daje ci pewność, że płacisz dokładnie za to, co przynosi Ci wartość.

Nawet 100% Success Fee

Klienci obawiają się, że projekt się nie uda, a pieniądze pójdą w błoto. My jesteśmy pewni swoich rozwiązań, dlatego możemy zaproponować współpracę nawet do 100% success fee. To gwarancja, że osiągniemy ważne dla Ciebie cele, lub nic nie zapłacisz!




Nie trzymamy się kruczków w umowie

Klienci boją się, że będą płacić za coś, czego nie potrzebują, dlatego że wiąże ich umowa. My jesteśmy nastawieni na dawanie wartości, a umowa stanowi dla nas wyłącznie ramy współpracy. Na bieżąco dopasowujemy działania do  potrzeb klienta.

Własna koncepcja doskonalenia produkcji

Pudełkowe rozwiązania takie jak "wdrożymy panu lean", często nie działają ze względu na specyfikę firmy i branży. My stworzyliśmy własną koncepcję doskonalenia produkcji ,,Good Sense Management", która wykorzystuje czołowe metody i narzędzia w zakresie doskonalenia produkcji. Nasze podejście bazuje na naszym 20-letnim doświadczeniu, podczas którego wprowadziliśmy z sukcesem zmiany w ponad tysiącu polskich firm.

Brak zobowiązania

Stosujemy proste zamówienie jednostronnicowe zamiast skomplikowanej umowy, bez długiego okresu wypowiedzenia. To daje ci pewność, że możesz zrezygnować kiedy tylko chcesz, jeśli uznasz to za stosowne.

Analizujemy całą organizację

Często jedna zmiana w firmie wpływa negatywnie na inne obszary, dlatego analizujemy wszystkie procesy w firmie. Jesteśmy w stanie wskazać, jakie będą konsekwencje zmian, a to daje ci pewność, że nic cię nie zaskoczy.




Inne case studies z branży

BEZPŁATNA KONSUltACJA

Początkiem naszej współpracy jest rozmowa

Przekaż kontakt do siebie w tym formularzu. Następnie umówimy się na bezpłatną konsultację, która trwa około 30 minut. Podczas niej omówimy problemy i wyzwania, z jakimi się mierzysz. Wyznaczymy główne cele, z którymi możemy pomóc. Po rozmowie przedstawimy plan Warsztatu Zerowego, który jest początkiem naszej współpracy.

Dziękujemy. Do 15 minut na Twojej skrzynce powinien pojawić się mail z linkiem do umówienia spotkania. Nie chcesz czekać? Umów spotkanie teraz: Umawiam spotkanie
Spróbuj ponownie. Coś poszło nie tak.

Posłuchaj podcastu 'Lean Management po Polsku",
pełnego wiedzy na temat
świata produkcji.

POSŁUCHAJ  
bezpośredni kontakt

Odezwij się bezpośrednio!

Jeśli z jakiegoś powodu nie chcesz korzystać z formularza, może odezwać się do nas bezpośrednio. Zadzwoń lub napisz, by umówić bezpłatną konsultację.