case studies
Przemysł spożywczy – produkcja składników/mieszanek technologicznych

Warsztat GSM, który ujawnił wąskie gardła i dał 90‑dniowy plan usprawnień

Zobacz, jak szybko zidentyfikowaliśmy straty w przepływie i daliśmy zespołowi konkretny 90-dniowy plan działania.

współpraca z firmą

Firma z branży przemysłu spożywczego.

Branża

Przemysł spożywczy – produkcja składników/mieszanek technologicznych

Specyfika

Branża ta charakteryzuje się produkcją partiami oraz częstymi zmianami asortymentu, przy jednoczesnym utrzymaniu wysokich wymagań jakościowych i pełnej identyfikowalności partii. Istotne znaczenie ma precyzyjne planowanie oraz dostępność surowców, które bezpośrednio wpływają na ciągłość produkcji. Znaczący udział w strukturze czasu pracy stanowią również czynności pomocnicze, takie jak przygotowanie, przezbrojenia, mycie linii czy zmiany receptur.

Nasze wyzwanie

Szybko zrozumieć, gdzie w przepływie powstają kolejki i straty oraz ustalić mierzalne cele doskonalenia. Dodatkowo: poprawić współpracę między produkcją, planowaniem i jakością, tak aby decyzje nie były podejmowane lokalnie.
Obserwacja 1
Obserwacje pokazały brak wspólnego obrazu przepływu – od przyjęcia surowców po wysyłkę wyrobu gotowego. Poszczególne działy koncentrowały się na własnym fragmencie procesu, co utrudniało właściwą priorytetyzację oraz wybór działań o największym wpływie na całość przepływu.
Obserwacja 2
Wstępne mapowanie wykazało dominujące straty czasu wynikające z oczekiwania między kolejnymi etapami procesu oraz dużą zmienność czasu przezbrojeń i ustawień przy częstych zmianach wariantów. Obserwacje wykazały również powtarzające się mikroprzestoje oraz działania o charakterze reaktywnym („gaszenie pożarów”), które dodatkowo obniżały stabilność procesu.
Dashboard mockup

Proces zmiany

1

CO ZROBILIŚMY NA POCZĄTKU?

  • Przygotowaliśmy dwa krótkie spotkania online w ramach przygotowania do warsztatu.
  • Zrealizowaliśmy wejście na Gemba w celu bezpośredniej obserwacji procesu.
  • Przeprowadziliśmy warsztat GSM z wykorzystaniem gry symulacyjnej oraz analizy uzyskanych wyników.
  • Zidentyfikowaliśmy wąskie gardła oraz kluczowe źródła strat w procesie.
  • Opracowaliśmy uproszczone mapy procesu (stan obecny i stan docelowy) oraz listę rekomendacji działań.

2

CO ZMIERZYLIŚMY?

  • Zebraliśmy i uporządkowaliśmy dane zebrane podczas warsztatów, w tym szacunki z mapowania procesu.
  • Oszacowaliśmy lead time dla wybranego strumienia na ok. 7–9 dni przy łącznym czasie wartości dodanej wynoszącym ok. 3–4 godziny.
  • Zidentyfikowaliśmy dwa główne punkty kumulacji WIP w procesie.
  • Przeprowadziliśmy próbny pomiar czasu przezbrojeń na kluczowym stanowisku (55–85 minut), potwierdzając dużą zmienność.
  • Ustaliliśmy trzy kluczowe KPI do prowadzenia dalszych działań: lead time, czas przezbrojenia oraz odsetek poprawek i odchyleń jakościowych.

3

WDROŻONE ZMIANY POLEGAŁY NA:

  • Uruchomiliśmy stały rytm pracy po warsztacie: cotygodniowe, 30-minutowe spotkanie doskonalące (DMS) oraz tablicę działań.
  • Przypisaliśmy właścicieli i terminy realizacji dla pierwszych 6 „quick wins”.
  • Rozpoczęliśmy standaryzację przygotowania przezbrojeń oraz ujednoliciliśmy sposób priorytetyzacji zleceń, wprowadzając jedną wspólną listę uzgadnianą przez produkcję i planowanie.
  • Zaplanowaliśmy kolejny etap obejmujący cykl trzech warsztatów wdrożeniowych: standaryzację pracy, rozwiązywanie problemów oraz stabilizację przepływu.

Najważniejszy wynik

Najważniejszym rezultatem warsztatu była jasna diagnoza strumienia oraz 90‑dniowy plan: 18 działań (w tym 6 szybkich wdrożeń) i 3 cele operacyjne: skrócenie lead time o 15–20%, skrócenie średniego przezbrojenia o 20–25% oraz redukcja odchyleń jakościowych o 10–15% (cele ustalone na etapie warsztatu).

Ciekawostki

Przekrojowy skład zespołu

W warsztacie uczestniczyło 12 osób reprezentujących 5 funkcji: produkcję, planowanie, jakość, logistykę oraz utrzymanie ruchu, co zapewniło pełne spojrzenie na proces.

Symulacja jako katalizator zmian

Gra symulacyjna umożliwiła „zobaczenie” źródeł strat w bezpiecznym środowisku i szybkie przełożenie wniosków na realne usprawnienia w procesie.

Efekty realizacji

W ciągu 1-dniowego warsztatu (poprzedzonego 3 godzinami przygotowania) oraz cyklu 3 warsztatów follow-up w ciągu 6–8 tygodni wypracowaliśmy jasną diagnozę strumienia i przekazaliśmy zespołowi 90-dniowy plan 18 działań, w tym 6 szybkich wdrożeń. Równolegle wzrosła spójność zespołu i jakość komunikacji między działami, a cele doskonalące otrzymały jasny sposób monitorowania.

Zwiększyliśmy spójność zespołu oraz poprawiliśmy komunikację między działami dzięki pracy na wspólnych danych.

Wyznaczyliśmy konkretne cele doskonalące oraz ustaliliśmy sposób ich monitorowania.

Zbudowaliśmy gotowość organizacji do kontynuowania współpracy w kolejnych etapach szkoleń i warsztatów.

Dowiedz się, jak możemy poprawić proces Twojej produkcji

wyślij zapytanie  ⭢
referencje

Klient o zmianach

umów konsultację  ⭢
nasze atuty

Dlaczego Instytut Doskonalenia Produkcji?

Jesteśmy pewnym wyborem

Współpracując z IDP, pracujesz z pionierami w swojej dziedzinie.
To my jesteśmy odpowiedzialni w ogromnym stopniu za wypromowanie podejścia lean w Polsce. Jesteśmy ekspertami i dzielimy się wiedzą: posiadamy platformę wiedzy, nagrywamy podcast, piszemy książki 
i prowadzimy bloga.

‍

‍

1000 firm, 
ponad 100 branż

Jesteśmy skuteczni i mamy na to dowody 
w postaci referencji, 20 lat doświadczenia, pracy 
w ponad 1000 firmach, w ponad 100 branżach. Posiadamy rekomendacje od firm z całej Polski  i nie tylko.

Jesteśmy konkurencyjni cenowo

IDP jest pewnym wyborem, co wcale nie znaczy, że drogim! Dzięki dobrze poukładanym procesom w naszej firmie, ceny naszych usług są konkurencyjne cenowo. To sprawia, że pracujesz z solidną firmą, a koszty cię nie przytłoczą.




‍

Pracujemy z firmami MŚP

Właściciele małych firm boją się, że będzie za drogo, albo że nasza firma nie jest w stanie pracować z małymi firmami. Nastawiamy się głównie na firmy MŚP, a nasze rozwiązania są wyjątkowo konkurencyjne cenowo. Sami wyznajemy filozofię lean, co pozwoliło nam na tyle odchudzić firmę, by klient nie musiał płacić za nasze biuro, czy nieefektywne procesy. To daje ci pewność, że płacisz dokładnie za to, co przynosi Ci wartość.

Nawet 100% Success Fee

Klienci obawiają się, że projekt się nie uda, a pieniądze pójdą w błoto. My jesteśmy pewni swoich rozwiązań, dlatego możemy zaproponować współpracę nawet do 100% success fee. To gwarancja, że osiągniemy ważne dla Ciebie cele, lub nic nie zapłacisz!




‍

Nie trzymamy się kruczków w umowie

Klienci boją się, że będą płacić za coś, czego nie potrzebują, dlatego że wiąże ich umowa. My jesteśmy nastawieni na dawanie wartości, a umowa stanowi dla nas wyłącznie ramy współpracy. Na bieżąco dopasowujemy działania do  potrzeb klienta.

Własna koncepcja doskonalenia produkcji

Pudełkowe rozwiązania takie jak "wdrożymy panu lean", często nie działają ze względu na specyfikę firmy i branży. My stworzyliśmy własną koncepcję doskonalenia produkcji ,,Good Sense Management", która wykorzystuje czołowe metody i narzędzia w zakresie doskonalenia produkcji. Nasze podejście bazuje na naszym 20-letnim doświadczeniu, podczas którego wprowadziliśmy z sukcesem zmiany w ponad tysiącu polskich firm.

Brak zobowiązania

Stosujemy proste zamówienie jednostronnicowe zamiast skomplikowanej umowy, bez długiego okresu wypowiedzenia. To daje ci pewność, że możesz zrezygnować kiedy tylko chcesz, jeśli uznasz to za stosowne.

Analizujemy całą organizację

Często jedna zmiana w firmie wpływa negatywnie na inne obszary, dlatego analizujemy wszystkie procesy w firmie. Jesteśmy w stanie wskazać, jakie będą konsekwencje zmian, a to daje ci pewność, że nic cię nie zaskoczy.




‍

umów konsultację  ⭢

Inne case studies z branży

115% szybszy proces produkcji nawozów
Czytaj case study ⭢
Zobacz, jak skróciliśmy czas przezbrojenia maszyn o 42%
Czytaj case study ⭢
Zobacz, jak dzięki warsztatom przyspieszyliśmy proces klejenia formatek na blaty do stołów o 100%
Czytaj case study ⭢
BEZPŁATNA KONSUltACJA

Początkiem naszej współpracy jest rozmowa

Przekaż kontakt do siebie w tym formularzu. Następnie umówimy się na bezpłatną konsultację, która trwa około 30 minut. Podczas niej omówimy problemy i wyzwania, z jakimi się mierzysz. Wyznaczymy główne cele, z którymi możemy pomóc. Po rozmowie przedstawimy plan Warsztatu, który jest początkiem naszej współpracy.

20+ lat doświadczenia

100+ branż, które poznaliśmy

1000+ firm, w których wprowadziliśmy zmianę

Dziękujemy. Do 15 minut na Twojej skrzynce powinien pojawić się mail z linkiem do umówienia spotkania. Nie chcesz czekać? Umów spotkanie teraz: Umawiam spotkanie
Spróbuj ponownie. Coś poszło nie tak.

Posłuchaj podcastu 'Lean Management po Polsku",
pełnego wiedzy na temat
świata produkcji.

POSŁUCHAJ  ⭢
bezpośredni kontakt

Odezwij się bezpośrednio!

Jeśli z jakiegoś powodu nie chcesz korzystać z formularza, może odezwać się do nas bezpośrednio. Zadzwoń lub napisz, by umówić bezpłatną konsultację.

532 493 399
kontakt@doskonalenieprodukcji.pl