Wzrost produkcji o 25% z dalszą tendencją wzrostową

Zobacz jak zmienialiśmy strukturę organizacyjną, jasne i czytelne zakresy obowiązków na poszczególnych stanowiskach produkcyjnych

współpraca z firmą

Firma z branży produkcji koszy zbrojeniowych

Branża

Produkcja

Specyfika

Produkcja koszy zbrojeniowych do ścian oporowych oraz elementów kanalizacyjnych, to główny filar działalności. Dla budownictwa mieszkaniowego realizowane są strzemiona i elementy długie w zakresie średnic od 6 do 14 mm. Realizowane są zamówienia na montowanie elementów typu: słupy, podciągi, nadproża, wieńce itp. do długości max. 12 m

Nasze wyzwanie

Brak jasno określonego celu zakładu, brak standardu przekazywania zmian pracowniczych, odpraw produkcyjnych. Pomieszane zakresy obowiązków i odpowiedzialności. Brak dróg transportu wewnętrznego i pól odkładczych. Magazynier nie posiada informacji odnoście stanów/wartości magazynowych, brak systemu składowania produkcji (stare-nowe), brak opisów. Operator traci czas na szukanie materiału produkcyjnego. Każde stanowisko spawania inne, brak standardu
Obserwacja 1
Obserwacje wykazały, że proces produkcji na stanowiskach spawania jest niestandaryzowany i nie jest mierzony. Spawacze, zamiast produkować kosze, (spawać elementy) min. 35% czasu pracy znoszą na swoje stanowisko poszczególne elementy do produkcji, często długo szukając ich między innymi
Obserwacja 2
Brygadzista i magazynier nie realizują swoich zadań, bo starają się pomóc operatorowi-spawaczowi przy poszukiwaniu materiału do produkcji, przy wymianie butli, przy streczowaniu wyprodukowanego kosza. Brygadzista nie ma czasu na organizowanie produkcji, reagować na nieprawidłowości, na brak operatora na stanowisku pracy, na bhp pracy, na kontrolę jakości produkcji. Magazynier pracuje chaotycznie, nie zna stanów magazynowych, odstawia produkt w dowolne miejsce (magazyn zew. to 122 m x 53 m). Nie ma systemu zarządzania magazynem, nie ma planu zagospodarowania przestrzenią magazynową, brak oznaczeń na magazynie
Dashboard mockup

Proces zmiany

CO ZROBILIŚMY NA POCZĄTKU?

  • Skompletowaliśmy zepół wdrożeniowy z pracowników różnych szczebli do realizacji zmian
  • Dokonaliśmy zmiany organizacji hali produkcyjnej na strefy: surowiec- mepy- półprodukty- spawanie
  • Usunęliśmy stare półprodukty zalegające w dużej ilości na hali
  • Wyznaczyliśmy obszary składowania dla istotnych elementów jak butle, kontenery na śmieci, palety, wózki
  • Wyznaczyliśmy strefy i granice obszarów wydzielonych oraz ustawienia giętarek MEP przy zachowaniu zasady „od surówki do wyrobu”
  • Usunęliśmy ze ścian hali starych nieczytelnych i nieaktualnych instrukcji, ogłoszeń
  • Wykonaliśmy zmianę organizacji ustawienia stanowisk spawaczy. Uporządkowane zostały zasady składowania półproduktów i stref surówki. Ich oznaczenie,
    już na tym etapie dało to dużo wolnej przestrzeni
  • Wypracowaliśmy jasną strukturę organizacyjną pionu produkcji, stworzony został zakresów czynności i obowiązków na wszystkich stanowiskach tej struktury
  • Wykonane zostały nowe mocne regały (stelaże) na długie półprodukty, przyjęty został optymalny sposób składowania w koszach innych drobnych półproduktów z widocznym systemem opisu tych elementów
  • Zrealizowane zostały warsztaty 5S dla części stanowisk zbrojarz - monter, które zakład dokończy sukcesywnie - dot. szafki (skrzyni) dla przechowywania pasty, kasku, osłony spawalniczej itp.
  • Opisane zostały zasady utrzymania właściwego porządku na hali i stanowiskach produkcyjnych zgodnie z przypisaną odpowiedzialnością

CO ZMIERZYLIŚMY?

  • Czas i sposób załadunku pojazdów klienta, dyspozycyjność wózkowego, znajomość miejsc odkładczych
  • Czas przezbrojeń i konieczność ich częstego wykonywania w przemyślanym procesie produkcji
  • Czas procesu produkcji bez zbędnych poszukiwań elementów do jej realizacji

WDROŻONE ZMIANY POLEGAŁY NA:

  • Wyznaczeniu i wymalowaniu dróg transportowych wewnętrznych hali
  • Opisaniu i wydzieleniu stałych pól odkładczych dla magazynu wewn. na hali
  • Ustaleniu struktury organizacyjnej "pionu produkcji"
  • Wypracowanie zakresu obowiązków na poszczególnych stanowiskach "pionu produkcji"
  • Wykonane zostały w ramach 5S  na stanowiskach jednolite "tablice cieni" dla najczęściej używanych narzędzi w procesie produkcji
  • Dla utrzymania właściwego porządku, na obszarze hali oraz na podległym stanowisku pracy, "kąciki czystości" z wyposażeniem w te same akcesoria jak na innych stanowiskach
Proces poprawy świadomości pracowniczej wymaga długiego okresu czasu i wdrożenie systemów motywacyjnych będzie miało wpływ na dalszą poprawę efektów projektu. W ciągu 16 dni projektu realizowanego przez 6 miesięcy, uzyskano przez zmiany organizacyjne ponad 25% większą wydajność produkcji z tendencją wzrostową.

Ciekawostki

Czy można zwiększyć produkcję małym nakładem, bezinwestycyjnie?

Zainteresowanie zwiększeniem wydajności produkcji w tym czasie, było zrozumiałe w związku z tym, że w obliczu pandemii gospodarka borykała się z wieloma problemami, ale właśnie branża budowlana rozwijała się bardzo korzystnie.

Pozytywne zaskoczenie właściciela zakładu

W trakcie prezentacji podsumowania realizowanego projektu, wizualizacją i zdjęciami porównawczymi przed i po zakończeniu, właściciel był tak zaskoczony, że po gratulacjach dla zespołu wdrożeniowego spytał, czy może dysponować tą prezentacją w swoich spotkaniach biznesowych.

Efekty realizacji

W ciągu 16 dni pracy IDP w ramach projektu, właściwie tylko dzięki zmianom organizacyjnym i uporządkowaniu obszaru i stanowisk, oszczędziliśmy czas kierownictwu i umożliwiliśmy zajęcie się tym, czym powinni.

Wyeliminowanie marnotrawstwa czasu (chodzenia, szukania) zysk to ponad 25% wydajności więcej.

Dowiedz się, jak możemy poprawić proces twojej produkcji

referencje

Klient o zmianach

nasze atuty

Dlaczego Instytut Doskonalenia Produkcji?

Jesteśmy pewnym wyborem

Współpracując z IDP, pracujesz z pionierami w swojej dziedzinie.
To my jesteśmy odpowiedzialni w ogromnym stopniu za wypromowanie podejścia lean w Polsce. Jesteśmy ekspertami i dzielimy się wiedzą: posiadamy platformę wiedzy, nagrywamy podcast, piszemy książki 
i prowadzimy bloga.



1000 firm, 
ponad 100 branż

Jesteśmy skuteczni i mamy na to dowody 
w postaci referencji, 20 lat doświadczenia, pracy 
w ponad 1000 firmach, w ponad 100 branżach. Posiadamy rekomendacje od firm z całej Polski  i nie tylko.

Jesteśmy konkurencyjni cenowo

IDP jest pewnym wyborem, co wcale nie znaczy, że drogim! Dzięki dobrze poukładanym procesom w naszej firmie, ceny naszych usług są konkurencyjne cenowo. To sprawia, że pracujesz z solidną firmą, a koszty cię nie przytłoczą.




Pracujemy z firmami MŚP

Właściciele małych firm boją się, że będzie za drogo, albo że nasza firma nie jest w stanie pracować z małymi firmami. Nastawiamy się głównie na firmy MŚP, a nasze rozwiązania są wyjątkowo konkurencyjne cenowo. Sami wyznajemy filozofię lean, co pozwoliło nam na tyle odchudzić firmę, by klient nie musiał płacić za nasze biuro, czy nieefektywne procesy. To daje ci pewność, że płacisz dokładnie za to, co przynosi Ci wartość.

Nawet 100% Success Fee

Klienci obawiają się, że projekt się nie uda, a pieniądze pójdą w błoto. My jesteśmy pewni swoich rozwiązań, dlatego możemy zaproponować współpracę nawet do 100% success fee. To gwarancja, że osiągniemy ważne dla Ciebie cele, lub nic nie zapłacisz!




Nie trzymamy się kruczków w umowie

Klienci boją się, że będą płacić za coś, czego nie potrzebują, dlatego że wiąże ich umowa. My jesteśmy nastawieni na dawanie wartości, a umowa stanowi dla nas wyłącznie ramy współpracy. Na bieżąco dopasowujemy działania do  potrzeb klienta.

Własna koncepcja doskonalenia produkcji

Pudełkowe rozwiązania takie jak "wdrożymy panu lean", często nie działają ze względu na specyfikę firmy i branży. My stworzyliśmy własną koncepcję doskonalenia produkcji ,,Good Sense Management", która wykorzystuje czołowe metody i narzędzia w zakresie doskonalenia produkcji. Nasze podejście bazuje na naszym 20-letnim doświadczeniu, podczas którego wprowadziliśmy z sukcesem zmiany w ponad tysiącu polskich firm.

Brak zobowiązania

Stosujemy proste zamówienie jednostronnicowe zamiast skomplikowanej umowy, bez długiego okresu wypowiedzenia. To daje ci pewność, że możesz zrezygnować kiedy tylko chcesz, jeśli uznasz to za stosowne.

Analizujemy całą organizację

Często jedna zmiana w firmie wpływa negatywnie na inne obszary, dlatego analizujemy wszystkie procesy w firmie. Jesteśmy w stanie wskazać, jakie będą konsekwencje zmian, a to daje ci pewność, że nic cię nie zaskoczy.




Inne case studies z branży

BEZPŁATNA KONSUltACJA

Początkiem naszej współpracy jest rozmowa

Przekaż kontakt do siebie w tym formularzu. Następnie umówimy się na bezpłatną konsultację, która trwa około 30 minut. Podczas niej omówimy problemy i wyzwania, z jakimi się mierzysz. Wyznaczymy główne cele, z którymi możemy pomóc. Po rozmowie przedstawimy plan Warsztatu Zerowego, który jest początkiem naszej współpracy.

Dziękujemy. Do 15 minut na Twojej skrzynce powinien pojawić się mail z linkiem do umówienia spotkania. Nie chcesz czekać? Umów spotkanie teraz: Umawiam spotkanie
Spróbuj ponownie. Coś poszło nie tak.

Posłuchaj podcastu 'Lean Management po Polsku",
pełnego wiedzy na temat
świata produkcji.

POSŁUCHAJ  
bezpośredni kontakt

Odezwij się bezpośrednio!

Jeśli z jakiegoś powodu nie chcesz korzystać z formularza, może odezwać się do nas bezpośrednio. Zadzwoń lub napisz, by umówić bezpłatną konsultację.