case studies
Produkcja maszyn i urządzeń dla rolnictwa

Wzrost wydolności produkcji dzięki uporządkowaniu przygotowania, zapasów i przepływu informacji

Zobacz, jak w 12 miesięcy zwiększyliśmy przewidywalność produkcji i wzmocniliśmy współpracę między działami.

współpraca z firmą

Firma z branży produkcji maszyn i urządzeń dla rolnictwa.

Branża

Produkcja maszyn i urządzeń dla rolnictwa

Specyfika

Branża ta opiera się na produkcji złożonych wyrobów wieloelementowych, przy dużej liczbie komponentów i wariantów oraz wyraźnej sezonowości popytu. Kluczowe znaczenie ma zapewnienie pełnej gotowości materiałowej (kompletacji) oraz utrzymanie stabilnego przepływu informacji między planowaniem, produkcją i logistyką.

Nasze wyzwanie

W istniejących strukturach trudno było zwiększyć wydajność. Problemy koncentrowały się wokół procesu przygotowawczego, zarządzania zapasami oraz przepływu informacji (planowanie–produkcja–magazyn).
Obserwacja 1
Zaobserwowano powtarzalne opóźnienia w trakcie przygotowania do produkcji. Były to między innymi niekompletne części, niejednoznaczne priorytety działań, a także częste szukanie materiału i narzędzi.
Obserwacja 2
Obserwacje pokazały, że przepływ informacji nie był jednoznacznie wystandaryzowany, brakowało szczegółów na temat tego kto, kiedy i w jakiej formie przekazuje dane. To utrudniało planowanie i powodowało zatory oraz zbędne zapasy bezpieczeństwa.
Dashboard mockup

Proces zmiany

CO ZROBILIŚMY NA POCZĄTKU?

  • Podzieliliśmy współpracę na etapy: szkolenia podstawowe, warsztaty dla kluczowych grup (produkcja, logistyka, planowanie, przygotowanie) oraz cykl stopniowych wdrożeń.
  • Przeprowadziliśmy mapowanie przepływu informacji i materiału.
  • Uporządkowaliśmy proces przygotowania, w tym kompletację (kitting).
  • Wdrożyliśmy standardy pracy oraz elementy wizualnego zarządzania.
  • Uruchomiliśmy regularny rytm spotkań operacyjnych.

CO ZMIERZYLIŚMY?

  • Zmapowaliśmy 2 strumienie wartości (rodziny wyrobów) oraz przepływ informacji między 6 funkcjami.
  • Wykonaliśmy 85 pomiarów czasu w obszarze przygotowania i logistyki wewnętrznej.
  • Zidentyfikowaliśmy 18 źródeł strat, w tym oczekiwanie, szukanie, nadmierny transport oraz braki materiałowe.
  • Ustaliliśmy zestaw 6 KPI operacyjnych (m.in. kompletność zestawów, terminowość zasileń, czas przygotowania, poziom WIP, przestoje z braku części, realizacja planu).

WDROŻONE ZMIANY POLEGAŁY NA:

  • Wprowadziliśmy standard kompletacji (checklista + jasno określona odpowiedzialność).
  • Uruchomiliśmy „supermarket” części szybko rotujących (min–max) dla 60 indeksów.
  • Wdrożyliśmy wizualne tablice planu i problemów.
  • Zastosowaliśmy 5S w strefie przygotowania.
  • Ustandaryzowaliśmy komunikację na styku plan–produkcja–magazyn.
  • Wprowadziliśmy 15-minutowe spotkania operacyjne z mechanizmem eskalacji odchyleń.

Najważniejszy wynik

Najważniejszym rezultatem wielomiesięcznej pracy było wyraźne zwiększenie wydolności procesu: realizacja planu wzrosła z ok. 70% do 85% (pilotaż), czas przygotowania kompletów części skrócono o 25–30%, a przestoje wynikające z braków materiałowych ograniczono o ok. 40% (pilotaż).

Ciekawostki

Etapowe podejście do zmiany

Program realizowaliśmy etapowo (szkolenia → warsztaty → wdrożenia), angażując różne grupy pracowników i budując wspólne zrozumienie celów.

Porządek w przygotowaniu i informacji

Uporządkowanie procesu przygotowania oraz wprowadzenie jasnych zasad przepływu informacji przełożyło się na szybkie, widoczne usprawnienia bezpośrednio na hali produkcyjnej.

Efekty realizacji

W ciągu 10–12 miesięcy (szkolenia + warsztaty + cykl wdrożeń), pracując z 8–10-osobowym rdzeniem zespołu i angażując łącznie 30–40 uczestników, zwiększyliśmy przewidywalność produkcji i uspójniliśmy współpracę między działami poprzez wspólny język KPI i priorytetów. Ograniczyliśmy „gaszenie pożarów” w przygotowaniu, ustabilizowaliśmy zasilanie stanowisk oraz zbudowaliśmy gotowość organizacji do dalszych zmian, w tym rozwoju infrastruktury produkcyjnej.

Zwiększyliśmy przewidywalność produkcji oraz poprawiliśmy współpracę między działami dzięki wspólnemu językowi KPI i jasno określonym priorytetom.

Ograniczyliśmy „gaszenie pożarów” w obszarze przygotowania i ustabilizowaliśmy zasilanie stanowisk pracy.

Zbudowaliśmy większą gotowość organizacji do kolejnych zmian, w tym do rozwoju infrastruktury produkcyjnej.

Dowiedz się, jak możemy poprawić proces Twojej produkcji

referencje

Klient o zmianach

nasze atuty

Dlaczego Instytut Doskonalenia Produkcji?

Jesteśmy pewnym wyborem

Współpracując z IDP, pracujesz z pionierami w swojej dziedzinie.
To my jesteśmy odpowiedzialni w ogromnym stopniu za wypromowanie podejścia lean w Polsce. Jesteśmy ekspertami i dzielimy się wiedzą: posiadamy platformę wiedzy, nagrywamy podcast, piszemy książki 
i prowadzimy bloga.



1000 firm, 
ponad 100 branż

Jesteśmy skuteczni i mamy na to dowody 
w postaci referencji, 20 lat doświadczenia, pracy 
w ponad 1000 firmach, w ponad 100 branżach. Posiadamy rekomendacje od firm z całej Polski  i nie tylko.

Jesteśmy konkurencyjni cenowo

IDP jest pewnym wyborem, co wcale nie znaczy, że drogim! Dzięki dobrze poukładanym procesom w naszej firmie, ceny naszych usług są konkurencyjne cenowo. To sprawia, że pracujesz z solidną firmą, a koszty cię nie przytłoczą.




Pracujemy z firmami MŚP

Właściciele małych firm boją się, że będzie za drogo, albo że nasza firma nie jest w stanie pracować z małymi firmami. Nastawiamy się głównie na firmy MŚP, a nasze rozwiązania są wyjątkowo konkurencyjne cenowo. Sami wyznajemy filozofię lean, co pozwoliło nam na tyle odchudzić firmę, by klient nie musiał płacić za nasze biuro, czy nieefektywne procesy. To daje ci pewność, że płacisz dokładnie za to, co przynosi Ci wartość.

Nawet 100% Success Fee

Klienci obawiają się, że projekt się nie uda, a pieniądze pójdą w błoto. My jesteśmy pewni swoich rozwiązań, dlatego możemy zaproponować współpracę nawet do 100% success fee. To gwarancja, że osiągniemy ważne dla Ciebie cele, lub nic nie zapłacisz!




Nie trzymamy się kruczków w umowie

Klienci boją się, że będą płacić za coś, czego nie potrzebują, dlatego że wiąże ich umowa. My jesteśmy nastawieni na dawanie wartości, a umowa stanowi dla nas wyłącznie ramy współpracy. Na bieżąco dopasowujemy działania do  potrzeb klienta.

Własna koncepcja doskonalenia produkcji

Pudełkowe rozwiązania takie jak "wdrożymy panu lean", często nie działają ze względu na specyfikę firmy i branży. My stworzyliśmy własną koncepcję doskonalenia produkcji ,,Good Sense Management", która wykorzystuje czołowe metody i narzędzia w zakresie doskonalenia produkcji. Nasze podejście bazuje na naszym 20-letnim doświadczeniu, podczas którego wprowadziliśmy z sukcesem zmiany w ponad tysiącu polskich firm.

Brak zobowiązania

Stosujemy proste zamówienie jednostronnicowe zamiast skomplikowanej umowy, bez długiego okresu wypowiedzenia. To daje ci pewność, że możesz zrezygnować kiedy tylko chcesz, jeśli uznasz to za stosowne.

Analizujemy całą organizację

Często jedna zmiana w firmie wpływa negatywnie na inne obszary, dlatego analizujemy wszystkie procesy w firmie. Jesteśmy w stanie wskazać, jakie będą konsekwencje zmian, a to daje ci pewność, że nic cię nie zaskoczy.




Inne case studies z branży

BEZPŁATNA KONSUltACJA

Początkiem naszej współpracy jest rozmowa

Przekaż kontakt do siebie w tym formularzu. Następnie umówimy się na bezpłatną konsultację, która trwa około 30 minut. Podczas niej omówimy problemy i wyzwania, z jakimi się mierzysz. Wyznaczymy główne cele, z którymi możemy pomóc. Po rozmowie przedstawimy plan Warsztatu, który jest początkiem naszej współpracy.

20+ lat doświadczenia

100+ branż, które poznaliśmy

1000+ firm, w których wprowadziliśmy zmianę

Dziękujemy. Do 15 minut na Twojej skrzynce powinien pojawić się mail z linkiem do umówienia spotkania. Nie chcesz czekać? Umów spotkanie teraz: Umawiam spotkanie
Spróbuj ponownie. Coś poszło nie tak.

Posłuchaj podcastu 'Lean Management po Polsku",
pełnego wiedzy na temat
świata produkcji.

POSŁUCHAJ  
bezpośredni kontakt

Odezwij się bezpośrednio!

Jeśli z jakiegoś powodu nie chcesz korzystać z formularza, może odezwać się do nas bezpośrednio. Zadzwoń lub napisz, by umówić bezpłatną konsultację.