Zobacz, jak skróciliśmy czas przezbrojenia maszyn o 42%

Dowiedz się jak poprawić komunikację, standardy i zaangażowanie zespołu jednocześnie poprawiając wyniki formy

współpraca z firmą

Walki Ekopak S.A.

Branża

drukarnia wielkoformatowa, produkcja seryjna opakowań

Specyfika

Jednym z największych problemów w tej branży jest długi czas przezbrojenia drukarek fleksograficznych. Problem staje się tym poważniejszy, im krótsze serie są produkowane, gdyż często czas takiego przezbrojenia jest dłuższy niż sama produkcja. Średni czas przezbrojenia to 70 minut, lecz zdarza się , że czas ten przekracza nawet 100 minut. Przy usprawnieniu tylko tego obszaru można zaoszczędzić mnóstwo czasu i przeznaczyć go na produkcję kolejnych zleceń.

Nasze wyzwanie

Skrócenie czasu przezbrojenia/przestawienia/ustawienia drukarki fleksograficznej.
Obserwacja 1
Do przeprowadzenia pierwszej obserwacji (Warsztat 0) wybraliśmy jeden z dłuższych rodzajów przezbrojeń. Całe ustawianie maszyny zajęło 94 minuty.
Obserwacja 2
Obserwacje i zebrane dane pokazały nam, że przezbrojenie nie jest realizowane wg jakiegokolwiek standardu.
Dashboard mockup

Proces zmiany

CO ZROBILIŚMY NA POCZĄTKU?

  • Podział zadań pomiędzy drukarza i pomocników był również przypadkowy. Większość, nawet bardzo prostych czynności i tak wykonywał drukarz.
  • Podzieliliśmy obserwatorów przezbrojenia, tak, by każda osoba wykonująca przezbrojenie miała trzech obserwatorów.
  • Jeden obserwator spisywał czynności operatora, drugi mierzył czasy, trzeci rysował wykres "spaghetti", czyli mapy na których widać jaką drogę przebył każdy z nich podczas wykonywania przezbrojenia.

CO ZMIERZYLIŚMY?

  • Spisaliśmy wszystkie czynności wykonywane przez każdego z pracowników wykonujących przezbrojenie
  • Zmierzyliśmy wszystkie czasy wykonywanych operacji
  • Spisaliśmy również problemy, które napotykali pracownicy tak, by można je było przeanalizować i wyeliminować
  • Obserwowaliśmy również jak zorganizowane są miejsca, w których wykonywane są czynności, jakie narzędzia są potrzebne, czy wszystko jest na swoim miejscu. Później analizowaliśmy w jaki sposób można by poprawić ergonomię pracy
  • Drukarz i dwóch pomocników mieli też przydzielonych obserwatorów, którzy rysowali wykresy "spaghetti", czyli mapy na których widać jaką drogę przebył każdy z nich podczas wykonywania przezbrojenia

WDROŻONE ZMIANY POLEGAŁY NA:

  • Wypisaniu wszystkich czynności razem z czasem ich trwania
  • Określeniu które czynności muszą następować po sobie, a które można wykonywać w tym samym czasie
  • Określeniu priorytetów dla poszczególnych czynności
  • Przydzieleniu poszczególnych czynności każdemu z pracowników wykonujących przezbrojenie tak, by każdy wiedział dokładnie co ma robić
  • Przeprowadzeniu warsztatu 1. Czyli kolejnego przezbrojenia leczy wykonywanego wg przygotowanego standardu
  • Podczas Warsztatu 1 zespół przeprowadzał obserwacje w taki sam sposób jak podczas Warsztatu 0 mierząc wszystko jeszcze raz
  • Potem zrobiliśmy kolejną analizę, w taki sam sposób jak po obserwacjach podczas Warsztatu 0
  • Przeprowadzenie Warsztatu 2
Po trzech dniach warsztatów skróciliśmy czas przezbrojenia na kluczowej maszynie z 94 do 55 minut, co daje oszczędność w postaci 42% odzyskanego czasu

Ciekawostki

Zmiana nastawienia pracowników.

Przed warsztatami drukarze bardzo negatywnie nastawieni byli do jakichkolwiek zmian. Mówili, że tu się nic nie da zmienić, nic ulepszyć, że tak ma być jak jest, bo oni tak pracowali od zawsze i zawsze będą tak pracować. Lecz już po pierwszym warsztacie ci sami drukarze przyszli do kierownika i pytali czy mogliby otrzymać wydruk wypracowanego standardu, gdyż oni chcieliby już tak pracować na kolejnej zmianie.

Poprawa ergonomii i równe obciążenie pracą bardzo pozytywnie wpłynęła na zaangażowanie pracowników.

Równomierne rozłożenie czynności na trzech pracowników spowodowało, że każdy z nich wykonywał wszystkie czynności w równym czasie, żaden z nich nie był przeciążony i żaden też się nie nudził.

Efekty realizacji

Były to 3 intensywne dni podczas których produkcja była zatrzymana a cała firma zaangażowana była w warsztaty.

Skrócenie czasu przezbrojenia z 90 na 55 minut.

Poprawa ergonomii pracy.

Równomierne obciążenie pracą.

Dowiedz się, jak możemy poprawić proces twojej produkcji

referencje

Klient o zmianach

nasze atuty

Dlaczego Instytut Doskonalenia Produkcji?

Jesteśmy pewnym wyborem

Współpracując z IDP, pracujesz z pionierami w swojej dziedzinie.
To my jesteśmy odpowiedzialni w ogromnym stopniu za wypromowanie podejścia lean w Polsce. Jesteśmy ekspertami i dzielimy się wiedzą: posiadamy platformę wiedzy, nagrywamy podcast, piszemy książki 
i prowadzimy bloga.



1000 firm, 
ponad 100 branż

Jesteśmy skuteczni i mamy na to dowody 
w postaci referencji, 20 lat doświadczenia, pracy 
w ponad 1000 firmach, w ponad 100 branżach. Posiadamy rekomendacje od firm z całej Polski  i nie tylko.

Jesteśmy konkurencyjni cenowo

IDP jest pewnym wyborem, co wcale nie znaczy, że drogim! Dzięki dobrze poukładanym procesom w naszej firmie, ceny naszych usług są konkurencyjne cenowo. To sprawia, że pracujesz z solidną firmą, a koszty cię nie przytłoczą.




Pracujemy z firmami MŚP

Właściciele małych firm boją się, że będzie za drogo, albo że nasza firma nie jest w stanie pracować z małymi firmami. Nastawiamy się głównie na firmy MŚP, a nasze rozwiązania są wyjątkowo konkurencyjne cenowo. Sami wyznajemy filozofię lean, co pozwoliło nam na tyle odchudzić firmę, by klient nie musiał płacić za nasze biuro, czy nieefektywne procesy. To daje ci pewność, że płacisz dokładnie za to, co przynosi Ci wartość.

Nawet 100% Success Fee

Klienci obawiają się, że projekt się nie uda, a pieniądze pójdą w błoto. My jesteśmy pewni swoich rozwiązań, dlatego możemy zaproponować współpracę nawet do 100% success fee. To gwarancja, że osiągniemy ważne dla Ciebie cele, lub nic nie zapłacisz!




Nie trzymamy się kruczków w umowie

Klienci boją się, że będą płacić za coś, czego nie potrzebują, dlatego że wiąże ich umowa. My jesteśmy nastawieni na dawanie wartości, a umowa stanowi dla nas wyłącznie ramy współpracy. Na bieżąco dopasowujemy działania do  potrzeb klienta.

Własna koncepcja doskonalenia produkcji

Pudełkowe rozwiązania takie jak "wdrożymy panu lean", często nie działają ze względu na specyfikę firmy i branży. My stworzyliśmy własną koncepcję doskonalenia produkcji ,,Good Sense Management", która wykorzystuje czołowe metody i narzędzia w zakresie doskonalenia produkcji. Nasze podejście bazuje na naszym 20-letnim doświadczeniu, podczas którego wprowadziliśmy z sukcesem zmiany w ponad tysiącu polskich firm.

Brak zobowiązania

Stosujemy proste zamówienie jednostronnicowe zamiast skomplikowanej umowy, bez długiego okresu wypowiedzenia. To daje ci pewność, że możesz zrezygnować kiedy tylko chcesz, jeśli uznasz to za stosowne.

Analizujemy całą organizację

Często jedna zmiana w firmie wpływa negatywnie na inne obszary, dlatego analizujemy wszystkie procesy w firmie. Jesteśmy w stanie wskazać, jakie będą konsekwencje zmian, a to daje ci pewność, że nic cię nie zaskoczy.




Inne case studies z branży

BEZPŁATNA KONSUltACJA

Początkiem naszej współpracy jest rozmowa

Przekaż kontakt do siebie w tym formularzu. Następnie umówimy się na bezpłatną konsultację, która trwa około 30 minut. Podczas niej omówimy problemy i wyzwania, z jakimi się mierzysz. Wyznaczymy główne cele, z którymi możemy pomóc. Po rozmowie przedstawimy plan Warsztatu Zerowego, który jest początkiem naszej współpracy.

Dziękujemy. Do 15 minut na Twojej skrzynce powinien pojawić się mail z linkiem do umówienia spotkania. Nie chcesz czekać? Umów spotkanie teraz: Umawiam spotkanie
Spróbuj ponownie. Coś poszło nie tak.

Posłuchaj podcastu 'Lean Management po Polsku",
pełnego wiedzy na temat
świata produkcji.

POSŁUCHAJ  
bezpośredni kontakt

Odezwij się bezpośrednio!

Jeśli z jakiegoś powodu nie chcesz korzystać z formularza, może odezwać się do nas bezpośrednio. Zadzwoń lub napisz, by umówić bezpłatną konsultację.