Dotacje, Lean, cyfryzacja… czemu to nie działa?

Co najczęściej wybierają firmy, gdy chcą się rozwijać? Dotacje na zakup nowych maszyn. No super sprawa, jeśli rzeczywiście wiesz, po co Ci ta maszyna i jak ją wkomponować w istniejący system pracy. Wybierają też linagement: eliminacja marnotrawstwa, poprawa organizacji. Świetna sprawa, no ale jeśli sprowadza się to tylko do powieszenia kilku plakatów z japońskimi słówkami, to nie ma się co dziwić, że nie działa. Szkolenie pracowników – ważna sprawa, ale tylko wtedy, gdy te szkolenia są dopasowane do rzeczywistych problemów. Niektórzy wybierają też samodzielne optymalizacje. No, wielu przedsiębiorców próbuje usprawnić procesy na własną rękę, yyy... czasem im się udaje, ale często brakuje perspektywy i efekt końcowy różni się od tego, jakiego oczekiwano.

LIN Management po polsku, podcast dla wszystkich, którzy chcą usprawniać swoje procesy i zarabiać dzięki temu pieniądze. Obserwuj nas i zainspiruj się do działania. Cześć! Ja się nazywam Tomasz Król, jestem założycielem Instytutu Doskonalenia Produkcji i od prawie 30 lat zajmuję się usprawnianiem procesów w firmach. Dzisiaj chcę Ci opowiedzieć o zmianach w firmach produkcyjnych. Każdy przedsiębiorca chce, żeby jego firma była nowoczesna, efektywna, no i konkurencyjna. Chce, żeby maszyny pracowały bezawaryjnie, a ludzie byli zaangażowani, no i żeby koszty... cóż, najlepiej żeby były jak najniższe. I dlatego firmy podejmują decyzję o zmianach. Czasem jest to zakup nowych maszyn, czasem tak zwane wdrożenie linagement, a innym razem szkolenia pracowników czy, na przykład, cyfryzacja procesów.

No ale co, jeśli po kilku miesiącach okazuje się, że efekty są żadne? Albo, o co gorsza, jest jeszcze gorzej niż było? Brak oszczędności, większy chaos, a frustracja pracowników sięga sufitu w gabinecie dyrektora. No i co wtedy? Zacznijmy od historii, która mogła się w sumie wydarzyć w niejednej firmie, a naprawdę wydarzyła się w jednej konkretnej firmie w Polsce, którą mam na myśli.

Wyobraź sobie: jest właściciel, nazwijmy go Adam. Ma firmę na Mazowszu, zajmującą się obróbką metali. Od lat działa solidnie, ale czuje, że traci na konkurencyjności. No i nagle świetna wiadomość: Unia Europejska przyznała mu dofinansowanie na nowoczesną linię produkcyjną. Nowe maszyny, nowa jakość, oszczędność czasu i kosztów. No po prostu bajka. Adam wyobraża sobie, jak jego firma wskakuje na wyższy poziom. Ale życie pisze inny scenariusz. Nowa linia produkcyjna nie współgra z istniejącymi procesami. Pracownicy nie są do niej przygotowani, przezbrojenia wydłużają się, a liczba braków rośnie. Po kilku miesiącach okazuje się, że koszty wzrosły, a Adam zaczyna zadawać sobie pytanie: „Co tu się właściwie stało?”.

No i właśnie o tym dzisiaj porozmawiamy. Jakie rozwiązania wybierają polskie firmy produkcyjne i dlaczego nie zawsze przynoszą one oczekiwane rezultaty? I przede wszystkim: jak wybrać koncepcję zmiany, która naprawdę zadziała?

Zanim przejdziemy do błędów, zastanówmy się, co najczęściej wybierają firmy, gdy chcą się rozwijać. Dotacje na zakup nowych maszyn. No super sprawa, jeśli rzeczywiście wiesz, po co Ci ta maszyna i jak ją wkomponować w istniejący system pracy. Wybierają też lean management: eliminacja marnotrawstwa, poprawa organizacji. Świetna sprawa, no ale jeśli sprowadza się to tylko do powieszenia kilku plakatów z japońskimi słówkami, to nie ma się co dziwić, że nie działa. Szkolenie pracowników – ważna sprawa, ale tylko wtedy, gdy te szkolenia są dopasowane do rzeczywistych problemów. Niektórzy wybierają też samodzielne optymalizacje. No, wielu przedsiębiorców próbuje usprawnić procesy na własną rękę, yyy... czasem im się udaje, ale często brakuje perspektywy i efekt końcowy różni się od tego, jakiego oczekiwano. Czasem jest to też kopiowanie rozwiązań większych firm. No bo jeśli działa u nich, to zadziała i u nas. Otóż niekoniecznie. Niektórzy wybierają automatyzację i cyfryzację. W teorii rozwiązanie na wszystko. W praktyce, jeśli procesy są źle poukładane, to cyfryzujemy po prostu bałagan.

Każda z tych metod może być skuteczna, ale każda też może zawieść. I to prowadzi nas do sedna sprawy. No bo dlaczego zmiany zawodzą? Otóż właściciele firm często podejmują decyzję pod wpływem presji, pod wpływem mody albo, na przykład, dostępnego budżetu. Dotacje są, to trzeba brać. Konkurencja stała się LINE – też. A tak naprawdę mało kto zastanawia się, co tak naprawdę jest potrzebne. Najczęściej popełnia się błędy. Niestety takie błędy jak: brak powiązania zmiany z realnymi potrzebami, czyli kupowanie maszyny, gdy problemem jest organizacja pracy. Albo pominięcie analizy procesów. Bo jeśli nie wiemy, gdzie leży problem, to, no jak chcemy go rozwiązać? Czasem nie angażuje się zespołu. Jeśli pracownicy nie rozumieją, po co jest zmiana, no to wiadomo, co się stanie. A już brak monitorowania efektów – wiesz, „wdrożyliśmy i koniec” – to jest najgorsza możliwa opcja.

No i pamiętaj, że to, co działa u Toyoty, niekoniecznie sprawdzi się w firmie zatrudniającej 50 osób. Kopiowanie strategii korporacyjnych prawie nigdy nie kończy się sukcesem organizacyjnym.

No ale żeby nie było tak pesymistycznie, to podam Ci kilka przykładów firm, które zrobiły to dobrze. To będzie producent elementów z tworzyw sztucznych, załóżmy, gdzieś ze środkowej Polski, który wprowadził zasady lin. No ale oni nie kopiowali gotowych schematów. Zanim zaczęli, przeanalizowali swoje procesy i zaangażowali pracowników w zaprojektowanie tych zmian. Dzięki temu nie tylko skrócili czas cyklu produkcyjnego o, jak pamiętam, około 20%. To jest naprawdę świetny wynik. Ale też u nich zmniejszyła się ilość braków i poprawiła komunikacja między działami.

Inna firma z kolei, to jest taki przykład porażki: wdrożyła losowo wybrane narzędzia linowe, bazując tylko na gotowych wzorcach z dużych koncernów, konkretnie od jednego ze swoich klientów. No i pracownicy kompletnie nie rozumieli tych nowych zasad. Po drugie, to wdrożenie było chaotyczne, a wyniki – jak można się domyślić – rozczarowujące. U nich w efekcie czas cyklu produkcyjnego wręcz się wydłużył, na skutek bałaganu informacyjnego.

Następny dobry przykład to może być taka firma meblowa, dla której kiedyś pracowałem. Przed zakupem nowej linii produkcyjnej oni dokładnie przestudiowali sobie możliwości i, co się w sumie rzadko dzieje, wykonali dokładne symulacje – tak zwany cardboard engineering – i do tego szkolenia dla zespołu, tak jak to powinno wyglądać. No jaki był efekt? Ta nowa automatyczna linia pozwoliła im zwiększyć wydajność i dodatkowo zmniejszyć zużycie surowców. No i to oczywiście przyniosło błyskawiczny zwrot z inwestycji.

Takiego zwrotu zupełnie nie było w innej firmie. Kiedy prowadziłem audyty technologiczne w różnych firmach pod kątem cyfryzacji, to napotkałem taką firmę, która zakupiła kilka maszyn zupełnie bez przygotowania. No i żeby wykosić konkurencję, kupili sobie drogą, niby nowoczesną maszynę, ale nie przeanalizowali wcześniej procesu produkcji. Oni wręcz nie chcieli zmieniać procesu, a nawet nie chcieli szkolić pracowników. No i rezultatem tego były przestoje i straty. A po drugie, pracownicy nie byli przygotowani na zmianę. To spowodowało przestoje i wzrost kosztów zamiast redukcji kosztów, tak jak się spodziewali.

I znów fajny, taki dobry przykład: średniej wielkości przedsiębiorstwo produkcyjne zainwestowało w szkolenia dla kadry kierowniczej i dla pracowników produkcji. Takie szkolenia dostosowane do realnych problemów firmy. I dzięki temu miała się zwiększyć efektywność i miała się też poprawić komunikacja. No i tak się też stało. Poprawiła się poza tym jeszcze efektywność procesów i dodatkowo wzrosło zaangażowanie pracowników. Ludzie zaczęli ze sobą współpracować, zamiast, jak wcześniej, ze sobą walczyć.

Inna z kolei firma wysłała pracowników na takie ogólne kursy, które nie miały przełożenia na ich codzienną pracę, na specyfikę tej pracy, no ani bardziej na kulturę organizacyjną. Efekt był taki, że po prostu przepalili pieniądze. Kompletny brak zmian w działaniu. Nie wydarzyło się zupełnie nic.

No to jak w takim razie podejść do zmiany, żeby ona miała sens i nie wprowadzała niepotrzebnego chaosu? No przede wszystkim dopasuj koncepcję do realnych wyzwań firmy. Nie każda metoda optymalizacji procesów czy redukcji kosztów sprawdzi się w każdej firmie. Właściciele firm produkcyjnych często ulegają takiej presji, żeby iść ścieżką, którą obrali ich konkurenci, albo wdrażają rozwiązania sugerowane przez dostawców technologii. Tymczasem kluczowe jest zrozumienie, które zmiany przyniosą rzeczywiste korzyści i które poprawią funkcjonowanie przedsiębiorstwa.

Są takie kluczowe pytania, które możesz zadać sobie przed wyborem docelowej koncepcji. Mianowicie: jakie problemy są najpilniejsze? Czy faktycznie mamy problem z technologią, czy może raczej z organizacją pracy? Czy nasze procesy są optymalne, czy może wymagają gruntownej przebudowy czy restrukturyzacji? Jakie są najważniejsze cele firmy? Czy ta zmiana, którą chcemy zrobić, w ogóle wpisuje się w naszą strategię długoterminową? No i czy mamy odpowiednie zasoby, nie wiem, czasowe, finansowe, kadrowe, żeby skutecznie wdrożyć tę zmianę?

Czy zmiany, które planujemy, pamiętaj, zawsze najpierw powinna być analiza, gdzie naprawdę jest problem. Zamiast leczyć firmę na ślepo, warto przeanalizować, gdzie faktycznie występują problemy. No bo czasem zmiana, która wydaje się rozwiązaniem, tak naprawdę nie dotyka głównej przyczyny trudności.

Kiedy już znasz ten prawdziwy problem, to dobierz sobie odpowiednie rozwiązanie. A ten wybór, którego dokonasz, musi być poprzedzony rzetelną analizą. Jeśli, na przykład, problemem są nieefektywne procesy, to zakup nowej maszyny tego problemu nie rozwiąże. Jeśli brakuje kompetencji w zespole, to też sama automatyzacja może tylko pogłębić ten chaos. No i w żadnym wypadku nie kopiuj czyichś rozwiązań. Pamiętaj, żeby rozwiązanie było też poparte przez załogę. Zaangażuj swój zespół. Jeśli ludzie nie poczują, że to ma sens, to nic z tego nie będzie. Bo, jak pewnie wiesz, każda zmiana wymaga akceptacji i rozumienia ze strony pracowników. Jeśli jej nie ma, tej akceptacji, no to nawet najlepsze rozwiązania napotkają opór, który po prostu spowolni wdrożenie i ograniczy jego skuteczność.

No i jak już to wszystko zrobisz, to zaplanuj sobie to wdrożenie. Czyli pamiętaj też, że sukces jakiegokolwiek wdrożenia zależy nie tylko od tego, jak to zrobisz, ale też od tego, jak potrafisz śledzić wyniki i korygować kurs, jeśli coś nie działa zgodnie z oczekiwaniami. Czyli potrzebujesz monitorować efekty. Wdrożenie to jest dopiero początek.

No ale jest też dobra wiadomość. Otóż nie każda firma musi przechodzić przez proces. No bo to jest tak jak z rozwojem osobistym: bardzo trudno samemu zdiagnozować własne ograniczenia i znaleźć rozwiązania. Taki zewnętrzny ekspert może pomóc Ci spojrzeć na firmę z zupełnie innej perspektywy, no i dostrzec błędy i potencjalne usprawnienia. Może też pomóc Ci ten ekspert dopasować strategię do realiów Twojej firmy. Zamiast wdrażać gotowe schematy, można dostosować wtedy metody do konkretnej sytuacji. On też potrafi zwykle przeszkolić i przygotować zespół, dzięki czemu zmiany są trwałe i realnie poprawiają efektywność. No i to też oszczędza czas i pieniądze. Unikasz wtedy kosztownych błędów i nietrafionych inwestycji. Czasem taki ktoś z zewnątrz lepiej widzi, co warto poprawić.

No i dochodzimy tutaj do ważnego momentu, ważnego punktu: nie każda zmiana to jest dobra zmiana. Decyzje o wdrożeniu nowej technologii, zmianie struktury organizacyjnej czy optymalizacji procesów powinny być dobrze przemyślane. Firmy, które podejmują te decyzje w sposób chaotyczny albo pod wpływem impulsu, często ponoszą straty zamiast osiągać realne korzyści.

Opowiem Ci teraz taką osobistą historię. Otóż zrobiłem sobie kiedyś porządek na biurku, bo chciałem pozmieniać układ mebli, sprzętów. Wszystko to powysuwałem, ustawiłem z boku, zacząłem się temu przyglądać, rysować, sprawdzać. I potem poustawiałem na nowo. I co się okazało? Że okazało się, że był to ten sam układ co wcześniej. I to przypomniało mi, że kiedy proponujemy zmiany przepływu procesów w firmach, ludzie też często nie są na nie gotowi. No i mówią: „Zawsze tak było, to po co to ruszać?”, albo że „To się nie sprawdzi”... no i tym podobne. Znasz to, prawda? Na pewno już kiedyś to słyszałeś, jestem pewien.

Tylko że u mnie na tym biurku to tak nie było, bo spróbowałem innych rozwiązań. Ale, niestety, z różnych powodów te rozwiązania nie były najlepsze, dlatego wróciłem do poprzednich. Różnica jest taka, że dałem sobie przestrzeń na próbowanie, na eksperymenty. Potrafiłem też spojrzeć z dystansu. No i dlatego właśnie przydaje się ktoś z zewnątrz, kto spojrzy inaczej na nasze procesy. No i zmieni nam trochę sposób myślenia. Taki zewnętrzny ogląd to jest też sposób na potwierdzenie swoich pomysłów. Możesz, na przykład, zaprosić konsultanta i on Ci pokaże swoją perspektywę. Zderzycie sobie potencjały tych swoich umysłów, yyy... no i to będzie ta korzyść.

Ale wróćmy do tych powodów wyboru zmiany. Najczęstszy powód to są dotacje na zakup nowych maszyn. Jest tak wiele wariantów i możliwości pozyskania dotacji, że trudno je tutaj wszystkie teraz wymienić. Yyy... są dotacje na inwestycje w nowe technologie, yyy... na zakup nowoczesnych maszyn i linii produkcyjnych czy, na przykład, na automatyzację procesów. I one często wymagają wkładu własnego i odpowiedniego uzasadnienia biznesowego.

Są też dotacje na szkolenia i na rozwój pracowników. Różnego typu dofinansowania programów, różne programy dofinansowań dla podniesienia kwalifikacji czy, na przykład, kompetencji, albo też zastosowania jakichś konkretnych metod zarządzania. Są dotacje na ekspansję rynkową, na innowacje, na design, na nowe produkty. Czyli generalnie przeznaczone na badania i wdrażanie innowacyjnych rozwiązań. Można też na przykład otrzymać dotacje na ekologię, na OZE, czyli odnawialne źródła energii, yyy... czy środki, na przykład, przeznaczone na modernizację energetyczną, instalacje fotowoltaiczne czy systemy recyklingowe. Sporo firm już z nich skorzystało. I ja akurat nie miałem z nimi do czynienia, natomiast bliższe są mi dotacje na cyfryzację. Czyli takie, które współfinansują wdrażanie systemów ERP, MES czy CRM, czy innych narzędzi cyfrowych do zarządzania produkcją. Sam uczestniczę jako ekspert w tworzeniu tak zwanych map transformacji cyfrowej, na podstawie których pisane są wnioski o dotację. No i muszę tu niestety szczerze powiedzieć, że bardzo niewiele programów odpowiada na potrzeby firm wprost. No bo dlatego, że te firmy tak formułują swoje potrzeby, żeby uzyskać dotacje i jednocześnie mieć oczekiwaną korzyść. I to zawsze jest jakiś kompromis.

Ale przede wszystkim chcę powiedzieć, że, w mojej ocenie, zaledwie kilka procent firm, i to raczej tak 2–3%, ma tak poukładane procesy, że może sobie je cyfryzować. Większość jest na bardzo niskim poziomie dojrzałości cyfrowej. Większość firm w takim wypadku te dotowane maszyny po prostu nie będą wykorzystywane tak, jak mogłyby być. I chociaż dotacje są jednym z najczęściej wybieranych źródeł finansowania zmian w firmach produkcyjnych, no to jednak nie każda dotacja sprawdzi się w każdej firmie. Warto wiedzieć po prostu, na co można przeznaczyć takie dotacje i jakie mogą być ich ograniczenia. Każda dotacja może pomóc firmie się rozwijać, ale powinno się takie wdrożenie poprzedzić gruntowną analizą potrzeb i możliwości organizacyjnych.

Inny powód to jest chyba taka moda. Wdrażanie lean management, czyli taka popularna eliminacja marnotrawstwa i nie do końca właściwie pojmowana redukcja kosztów. Tu też jest duże niezrozumienie. Otóż, jak yyy... tak zwany lin to przede wszystkim dojrzała kultura organizacyjna. I ludzie to mylą z narzędziami, z metodami. Tymczasem żadne z tych narzędzi nie zadziała skutecznie i długotrwale, jeśli nie trafi na podatny grunt. To tak jak włożylibyśmy super sprawny i mocny silnik do pordzewiałego auta. Jego podwozie w końcu tego nie wytrzyma i sytuacja skończy się tragicznie. No więc zmiana kultury organizacyjnej to jest oczywiście najlepsze rozwiązanie, ale tylko pod warunkiem, że naprawdę jesteś na nią gotowy. Inaczej nie skorzystasz w pełni z tych metod, które sobie wdrożysz.

Inna rzecz: szkolenia pracowników. To jest bardzo niedoceniany aspekt kultury organizacyjnej. Tymczasem to jest taka inwestycja w rozwój kompetencji zespołu. Zawsze warto szkolić ludzi, no i tyle, yyy... bo ludzie to jest podstawa każdej firmy. Odpowiedni ludzie to jest odpowiednia kultura organizacyjna, a odpowiednie relacje, yyy... no i po prostu zdrowy organizm. Ale to nie jest tak, że ludzie są źli albo się nie nadają. No pewnie jakiś tam procent tak, ale generalnie istota tkwi w tym, aby przede wszystkim rekrutować pracowników, którzy mają oczekiwane postawy, oczekiwane profile osobowości, no i wartości życiowe. Z takiego zespołu możesz w zasadzie ulepić dowolną załogę. Możesz nadać im odpowiednie kompetencje. Innymi słowy możesz nauczyć tych ludzi zachowań i technicznych niuansów wykonywania zadań. W drugą stronę jest znacznie trudniej. Z takiej przypadkowej grupy wysokich specjalistów i z ego na poziomie gwiazdy polarnej trudniej zrobić skuteczny zespół. Mówię „trudno”, bo nie lubię słowa „niemożliwe”. Ale tutaj, w tym wypadku, to słowo mogłoby być nawet właściwe.

Zatem szkolenia budujące kulturę organizacyjną, czy postawy, czy zachowania, a dopiero potem technikalia.

Czy koniecznie trzeba korzystać z pomocy ekspertów i konsultantów? No nie, oczywiście że nie. Możesz sobie samodzielnie optymalizować swoje procesy, czyli możesz działać na własną rękę po to, żeby redukować koszty. To jest wyższa szkoła jazdy. Tak szczerze mówiąc, to zatrudnianie konsultantów do wprowadzania zmian nigdy nie będzie tak efektywne, jak zrobienie tych zmian we własnym zakresie. Natomiast, ponieważ nie każda organizacja jest na to gotowa pod kątem kompetencji, no to najczęściej pozyskuje się człowieka z zewnątrz i on to ma załatwić. I tu się pojawia problem. No bo ta osoba nie jest w stanie w tak krótkim czasie stać się częścią zespołu i pozyskać zaufania kolegów i koleżanek. No a to zaufanie jest kluczowe niestety do przeprowadzenia wrażliwych zmian. Także jednak najsensowniejsze wydaje się zbudowanie tej kompetencji przy pomocy specjalistów.

Można też wprost skopiować rozwiązania z większych firm. Niektórzy tak robią: inspirują się sukcesami dużych firm albo wzorują się, na przykład, na kluczowych klientach. Znam takie firmy. Niestety to jest najczęściej niewypał, bo w zasadzie wszystkie tego typu pomysły, które widziałem, skończyły się porażką. No bo nie ma dwóch takich samych organizacji. Widziałem nawet fabryki tego samego koncernu, zbudowane i zarządzane w identyczny sposób. Niestety ich wyniki nie były takie same. Dlatego że kultura organizacyjna na różnych kontynentach, w różnych krajach, a nawet w różnych częściach Polski, yyy... potrafi się sporo od siebie różnić. Dlatego takie kopiowanie udaje się jedynie bardzo dojrzałym organizacjom.

No jest jeszcze ta modna automatyzacja i cyfryzacja. Na konferencjach i w różnych magazynach czytamy i słyszymy o Przemyśle 4.0, o wielkich przełomowych zmianach na miarę rewolucji niemalże jak z maszyną parową. A tymczasem to podniosłe wydarzenie to jest najczęściej wdrażanie systemów ERP albo zakup cyfrowego centrum obróbczego, takiego CNC.

Jeśli chodzi o taką prawdziwą cyfryzację czy tak zwany internet rzeczy, to spotkałem firmy, które albo nie utrzymały dotacji, albo się do nich nie kwalifikowały, albo spotkałem nawet taką, która nie chciała się pogodzić na ujawnienie różnych danych finansowych i przez to nie otrzymała dotacji. No i ta firma zdecydowała się zautomatyzować czy zcyfryzować swoje procesy samodzielnie. Ale tak naprawdę, tak nowocześnie? Różnice między automatyzowaniem i cyfryzowaniem procesów oczywiście istnieją, ale tutaj, teraz, to nie jest miejsce na omawianie ich. Ważne, żeby zdawać sobie sprawę, że taka zmiana dotyka zwykle całej organizacji, ponieważ dotyczy także zatrudnionych w niej pracowników. A może przede wszystkim.

Jakie są najważniejsze lekcje z tego odcinka? Otóż lekcja pierwsza to taka, że nie każda zmiana jest dobrym wyborem. Bo firmy często podejmują decyzję pod wpływem presji dotacji czy trendów rynkowych zamiast po prostu rzetelnie przeanalizować swoje realne potrzeby. Lekcja druga, no to taka, że brak analizy prowadzi do strat. Zakup nowej maszyny czy wdrożenie systemu zarządzania nie rozwiąże problemów organizacyjnych, jeśli wcześniej nie określimy, co faktycznie wymaga poprawy.

Lekcja trzecia: lin, szkolenia, dotacje – każde z tych rozwiązań może działać, ale tylko wtedy, gdy jest wdrażane z głową. To, co się sprawdziło u konkurencji, no niekoniecznie będzie pasować do Twojej firmy.

Lekcja czwarta: zaangażowanie zespołu jest kluczowe. Wprowadzanie zmian bez zrozumienia i akceptacji pracowników często prowadzi do oporu i do sabotowania nowych rozwiązań.

Lekcja piąta: monitorowanie efektów to jest obowiązek. Nawet najlepiej zaplanowana zmiana wymaga regularnego sprawdzania rezultatów i dostosowania strategii.

A jak uniknąć kosztownych błędów? No przede wszystkim diagnozuj przed działaniem. Zanim zdecydujesz się na jakąkolwiek zmianę, przeanalizuj gruntownie, gdzie leży problem i jakie rozwiązanie faktycznie na niego zadziała. Dokładna analiza, identyfikacja wąskich gardeł i dopiero na tej podstawie świadoma decyzja, która przyniesie Ci oszczędności w kosztach operacyjnych czy jeszcze jakieś inne korzyści.

Dopasuj też koncepcję do swojej firmy. Nie kopiuj ślepo strategii innych firm, tylko sprawdź, co będzie działać w Twoim otoczeniu biznesowym. Widziałem już przypadki firm, które wprost kopiowały strategie gigantów, takich jak Toyota, zupełnie nie dostosowując ich do swojej skali i potrzeb. No i to kończyło się porażką.

Nie bój się konsultacji z ekspertami. Jeśli nie masz pewności, jakie rozwiązania wybrać, skonsultuj się z firmą doradczą, która pomoże Ci przejść przez proces zmian bez strat – bez strat finansowych i bez strat organizacyjnych. Jeśli umiejętnie zmienisz kulturę organizacyjną i wprowadzisz LINE Management z pomocą ekspertów na przykład, unikniesz w ten sposób typowych błędów i efektywność Twoich procesów finalnie się zwiększy.

Od zatrudnienia ekspertów znacznie ważniejsze jest zaangażowanie zespołu zupełnie od samego początku. Ludzie są kluczem do sukcesu każdej zmiany. I jeśli nie będą jej rozumieć i akceptować, no to ona nie przyniesie pożądanych rezultatów. W jednej z firm pamiętam, że wdrożenie nowej technologii napotkało duży opór ze strony pracowników, ponieważ nie byli oni zaangażowani w proces decyzyjny. Ale dopiero, albo i dopiero, zmiana podejścia i aktywne włączenie tego zespołu w projekt pozwoliło nam osiągnąć sukces.

No i to, co mówiłem już wielokrotnie i powtarzam przy każdej okazji: mierz efekty i dostosowuj działania. Bez ciągłego monitorowania wyników trudno ocenić, czy zmiana była trafiona. A taka regularna analiza pozwala szybko reagować na potencjalne problemy. Widziałem nieraz, w niejednej firmie, jak wdrożenie przynosiło początkowe trudności, ale dzięki nieustannej, bieżącej analizie i dostosowywaniu procesów udało się nie stracić z oczu zamierzonego efektu. Niestety bez ciągłego monitorowania wyników trudno też ocenić, czy zmiana była trafiona. Poza tym regularna analiza pozwala szybko reagować na potencjalne problemy.

Zmiany w firmach produkcyjnych mogą być przełomowe, ale równie dobrze mogą stać się kosztownym błędem, jeśli źle je zaprojektujesz. Dobra analiza, dopasowanie rozwiązań do realiów firmy i zaangażowanie zespołu – to są właśnie kluczowe elementy sukcesu.

Jeśli stoisz teraz przed decyzją o zmianie w Twojej firmie i nie wiesz, jak podejść do tego tematu, skorzystaj z bezpłatnej konsultacji ze mną. Wspólnie przeanalizujemy Twoje potrzeby i pomożemy znaleźć najlepszą drogę do poprawy efektywności. Skontaktuj się z nami, ze mną, już dziś i dowiedz się, jak skutecznie wdrożyć zmiany w Twojej firmie.

Dziękuję Ci za wysłuchanie tego odcinka i do usłyszenia w kolejnym. Ogromnie się cieszę, że oglądasz i słuchasz moich podcastów. Jest ich już trochę w internecie, więc jak potrzebujesz sobie tę treść jakoś usystematyzować, to polecam Ci moją książkę „Lan Management po polsku”. Doczekała się już dwóch wydań. A jak nie chcesz jej czytać, albo już ją czytałeś, to jest jeszcze taka książka „Jeśli nie LIN, to co?”, gdzie mówię o swojej autorskiej koncepcji Good Sense Management. Dobrej lektury.

‍