Jak obniżyć koszty bez straty jakości?

Podam Ci przykład: firma meblarska zamieniła wysokiej jakości sklejkę na taką ekologiczną płytę wiurową. No jaki był efekt? Klienci zaczęli zgłaszać reklamacje na pękające elementy, reputacja firmy ucierpiała bardziej, niż zyskał budżet. Drugi błąd to redukcja zatrudnienia kosztem efektywności: „Zwolnimy kilka osób, poradzimy sobie w mniejszym składzie.” To jest bardzo często słyszana przeze mnie formuła i to jest taka iluzja oszczędności, no bo zwolnić ludzi, żeby oszczędzić, to jest trochę jak obciąć sobie nogę, żeby ważyć mniej i szybciej biegać.

Lin Management po polsku, podcast dla wszystkich, którzy chcą usprawniać swoje procesy i zarabiać dzięki temu pieniądze. Obserwuj nas i zainspiruj się do działania.

Koszty rosną, klienci oczekują coraz niższych cen, konkurencja naciska. Co robić? To jest pytanie, które spędza sen z powiek wielu właścicielom firm produkcyjnych. Obniżyć jakość, żeby obniżyć koszty, a może podnieść ceny i ryzykować utratę klientów? Na szczęście istnieje jednak inne rozwiązanie: taka redukcja kosztów, która nie wpływa negatywnie na jakość produktów. Tylko jak to zrobić? O tym właśnie będzie ten odcinek. A ja się nazywam Tomasz Król, jestem założycielem Instytutu Doskonalenia Produkcji i od prawie 30 lat zajmuję się usprawnianiem procesów w firmach.

Co powiesz na historię Adama, właściciela małej firmy produkcyjnej ze Śląska? Adam nie spał dobrze przez kilka tygodni. Zatrudniał 50 osób, produkował części metalowe dla klientów w całej Polsce. On przez lata rozwijał swoją firmę i zyskał renomę jako rzetelny dostawca, no ale świat się zmienił. Odkąd zaczął dostawać od dostawców kolejne faktury z coraz wyższymi kwotami, to czuł narastający niepokój. To dosyć naturalne. Każdej nocy przewracał się z boku na bok, analizując w głowie liczby, otwierał laptopa w środku nocy i patrzył, kalkulował, gdzie jeszcze można znaleźć oszczędności. Rano pojawiał się w firmie z podkrążonymi oczami, aż w końcu nawet jego zespół zauważył, że coś jest nie tak, no bo on po prostu siadał przy biurku, patrzył na bilans i nie miał pojęcia, co zrobić.

Myślał sobie: to nie może tak wyglądać. Budował przecież firmę krok po kroku, zdobywał klientów, inwestował w ludzi, w technologie, był dumny z jakości swoich produktów, ale teraz miał nóż na gardle. Niestety, każda rozmowa z dostawcami kończyła się tym samym: ceny surowców rosły, a on nie miał na to wpływu. Koszty innych materiałów także rosły i to w zawrotnym tempie. Ceny energii wystrzeliły w górę, a pracownicy domagali się podwyżek, bo na rynku pracy stawki przecież też rosły. No i jeszcze do tego konkurencja zaczęła oferować coraz tańsze produkty, zabierając pozostałych klientów.

Adam miał wybór: albo podnieść ceny i ryzykować utratę klientów, albo ciąć koszty, ryzykując pogorszenie jakości. Niestety, czuł, że traci grunt pod nogami. Codziennie odbierał telefony: „Czy możecie zejść z ceny, bo u konkurencji mamy taniej?” Ludzie patrzyli na niego z niepokojem, no bo on nie mówił o problemach otwarcie, ale wszyscy wiedzieli, że sytuacja staje się coraz bardziej napięta. Ludzie zaczęli się zastanawiać, czy będą zwolnienia, czy firma przetrwa.

No a pierwsze, co przyszło mu do głowy, to ciąć koszty. Tylko gdzie? Zwolnić kilku pracowników? Przecież to oni tworzyli te firmę od lat, no i bez nich sobie nie poradzi. Może w takim razie przejść na tańsze materiały? No to jest niebezpieczne, bo mogło to odbić się na jakości. Pracować więcej? No już teraz był w firmie od świtu do zmroku. Tymczasem presja cały czas rosła: pracownicy bali się zwolnień, klienci zaczęli negocjować ceny, koszty produkcji rosły szybciej, niż dało się je kontrolować.

No i Adam zrobił to, co robi wielu właścicieli firm, czyli zaczął szukać oszczędności tam, gdzie było to najprostsze: tańsze materiały, niższa jakość, ograniczenie inwestycji. W końcu Adam zaczął ciąć koszty tam, gdzie było najłatwiej. Właśnie, tańsze materiały: przecież klient nie zauważy różnicy. Mniej kontroli jakości, no bo skoro 99% produktów i tak jest w porządku, no to może nie trzeba. Ograniczanie inwestycji, przecież maszyny i tak działają.

No i rzeczywiście, początkowo wyglądało to na wielki sukces. Koszty faktycznie spadały, ale potem zaczęły się problemy. Pierwsza reklamacja, druga, trzecia. Klienci zaczęli dzwonić i pytać, co się stało: jakość nie była już taka sama. Jeden z większych kontrahentów zerwał nawet umowę, bo otrzymał wadliwą partię produktów. Wtedy Adam zrozumiał, że szybkie cięcia kosztów przynoszą odwrotny skutek i że to nie jest rozwiązanie, to jest droga do upadku. Zamiast ratować firmę, jego decyzje zaczęły ją niszczyć.

W tym momencie właśnie zrozumiał, że trzeba szukać innej drogi. Ale czy da się ograniczyć wydatki, nie obniżając jakości? Czy istnieją sposoby na efektywne zarządzanie kosztami, które nie pogrzebią reputacji firmy? Okazało się, że tak. Nie trzeba było obniżać jakości, wystarczyło inaczej podejść do optymalizacji kosztów. No i właśnie o tym chcę Ci dzisiaj opowiedzieć.

Czyli w tym odcinku zrozumiesz, skąd biorą się rosnące koszty w małych firmach, również produkcyjnych. Przeanalizujemy też, jak nie powinno się oszczędzać. Pokażę Ci skuteczne sposoby redukcji kosztów, które nie wpływają na jakość, a potem przedstawię Ci trzy firmy, które znalazły sposób na właśnie takie skuteczne cięcie kosztów. Gotowi? Czas na konkrety.

Otóż małe firmy produkcyjne w całym kraju stoją przed podobnym wyzwaniem: koszty rosną, a rynek nie bardzo akceptuje podwyżki cen. Przedsiębiorcy czują się osaczeni, no bo z jednej strony presja na obniżkę kosztów, z drugiej konkurencja, która oferuje coraz niższe ceny. Jakie są główne źródła rosnących kosztów? Przyjrzyjmy się kilku kluczowym aspektom.

Po pierwsze, niska efektywność procesów — to jest jeden z tych aspektów. Niewłaściwa organizacja pracy, brak jasno określonych standardów, zbyt długie cykle produkcyjne czy nieoptymalne wykorzystanie maszyn czy ludzi, no i powtarzające się błędy. To wszystko właśnie prowadzi do marnotrawstwa czasu i zasobów. Podobnie zresztą jak straty materiałowe, czyli nadmierne zużycie surowców, nieoptymalne wykorzystanie surowców czy odpady, błędy w produkcji czy w jakości — to generuje ukryte koszty, które są często niewidoczne na pierwszy rzut oka. To jest jak nalewanie wody do dziurawego wiadra — coś tam zostaje, ale większość jednak się marnuje.

Co jeszcze? No, przestoje i wąskie gardła. Maszyny stoją, ludzie czekają, a firma traci. Każda minuta, w której produkcja jest wstrzymana, yyy… oczywiście oznacza straty finansowe. No, każda minuta przestoju linii produkcyjnej kosztuje firmę realne pieniądze. Ważnym aspektem, y, obecnie są wysokie koszty energii i zasobów: niekontrolowane zużycie energii, wody, prądu czy innych mediów, brak efektywnych systemów zarządzania energią i pozyskiwania energii, ale też i straty ciepła, wody właśnie czy surowców — to wszystko prowadzi do niepotrzebnych kosztów.

No, może jeszcze problemy z dostawcami, czyli brak negocjacji cenowych, wybór pierwszego lepszego dostawcy albo wręcz zależność od jednego źródła, które nie oferuje konkurencyjnych warunków — to może tak samo prowadzić do niepotrzebnych wydatków. O, i jeszcze nieefektywne zarządzanie pracą ludzi: brak planowania albo niewłaściwe planowanie, zbyt długie zmiany robocze, które prowadzą do spadku efektywności i wzrostu liczby błędów.

Czy istnieją sposoby na zmniejszenie kosztów bez pogarszania jakości produktów? No, zdecydowanie tak. Kluczem jest tu optymalizacja procesów i eliminacja marnotrawstwa. I właśnie teraz omówię takie błędne sposoby na redukcję kosztów, które na dłuższą metę mogą bardziej zaszkodzić firmie niż jej pomóc.

No więc jak nie obniżać kosztów? Od tego zacznę. Wielu przedsiębiorców, kiedy czuje finansową presję, podejmuje decyzje, które przynoszą krótkoterminowe oszczędności, ale długoterminowe straty. Pod wpływem stresu wdrażają rozwiązania, które wydają się oczywiste, lecz w rzeczywistości powodują więcej szkód niż korzyści. Jakie są najczęstsze błędy popełniane przez firmy podczas prób cięcia kosztów?

No, po pierwsze — taki, taki pierwszy ważny błąd to jest oszczędzanie na jakości materiałów, czyli „bierzemy tańszy zamiennik — nikt tego nie zauważy”. To jest taka jedna z najgorszych decyzji, jakie może podjąć właściciel firmy produkcyjnej. Zamiana surowców na gorszej jakości, na surowce gorszej jakości powoduje więcej reklamacji, więcej odpadów i utratę klientów. Z tańszymi zamiennikami jest to jak u budowlańców, którzy zamiast cementu używają piasku. No, na początku wszystko wygląda dobrze, ale fundamenty zaczynają pękać i przy pierwszym większym obciążeniu wszystko się wali.

Podam Ci przykład: firma meblarska zamieniła wysokiej jakości sklejkę na taką ekologiczną płytę wiurową. No, jaki był efekt? Klienci zaczęli zgłaszać reklamacje na pękające elementy, reputacja firmy ucierpiała bardziej, niż zyskał budżet.

Drugi błąd to redukcja zatrudnienia kosztem efektywności: „Zwolnimy kilka osób, poradzimy sobie w mniejszym składzie.” To jest bardzo często słyszana przeze mnie formuła i to jest taka iluzja oszczędności, no bo zwolnić ludzi, żeby oszczędzić, to jest trochę jak obciąć sobie nogę, żeby ważyć mniej i szybciej biegać. W rzeczywistości tego typu oszczędności prowadzą do przeciążenia pozostałych pracowników, do większej liczby błędów i do niższej wydajności. I chociaż czasami takie redukcje są uzasadnione, to jednak zespół i jego morale to jest najważniejszy aspekt firmy. Jaki może być efekt takich nieprzemyślanych zwolnień? Spada jakość, rośnie rotacja kadry, a koszty ukryte, czyli błędy, przestoje, nadgodziny, niwelują oszczędności na pensjach.

Podam Ci kolejny przykład: spawalnia z Małopolski — oni zwolnili kilku doświadczonych spawaczy i rozłożyli ich obowiązki na mniej wykwalifikowanych pracowników. Efekt był taki, że poziom błędów wzrósł o 1/3, przestoje na produkcji stały się taką codziennością, a zużycie drutu spawalniczego wzrosło aż dwukrotnie. No super, nie?

I jeszcze jeden błąd, y — cięcie kosztów na szkoleniach i rozwoju pracowników. Mój ulubiony: „Szkolenia? A po co? Przecież wszyscy wiedzą, jak mają pracować, wszyscy wiedzą, co robią.” Oszczędności na rozwoju pracowników prowadzą do powtarzania tych samych błędów, do spadku efektywności i do braku innowacji. Poza tym brak rozwoju prowadzi do tego, że ludzie kurczowo trzymają się swoich stanowisk i potem bardzo trudno jest wprowadzać jakiekolwiek zmiany.

Mam oczywiście na to fajny przykład: w jednej firmie nowi pracownicy nie przechodzili pełnego wdrożenia, bo jak najszybciej mieli trafiać na stanowiska. Ich efektywność była dwa razy mniejsza niż doświadczonych pracowników, a błędy i w ogóle jakość ich pracy wymagała częstych poprawek. Oni się frustrowali i szybko odchodzili. Też zaczęli zresztą odchodzić nawet i dobrzy, i doświadczeni pracownicy. W pewnym momencie roczny wskaźnik rotacji pracowników wyniósł aż 70%, czyli w ciągu roku wymieniało się 70% załogi. No, gratulacje.

A w sumie to chyba jeszcze gorszym błędem jest ograniczanie konserwacji maszyn i sprzętu. To jest bardzo powszechne: „Zepsuje się — to naprawimy.” Nie. Jeśli firma oszczędza na prewencyjnej konserwacji, to tak naprawdę zwiększa swoje przyszłe wydatki. Taka praca od awarii do awarii odbija się potem najczęściej solidną czkawką, no bo brak regularnych przeglądów prowadzi do niespodziewanych awarii, długich przestojów i kosztownych napraw. No i trudno cokolwiek zaplanować, kiedy nie da się polegać na parku maszynowym.

Nie powiem, z jakiej branży pochodzi ten kolejny przykład, ale chodzi o to, że znam taki zakład produkcyjny, który przez 2 lata oszczędzał na serwisowaniu kluczowej maszyny. Ta maszyna była z dotacji, nowiutka, na gwarancji, no to nikt się nie przejmował. Aż pewnego dnia awaria unieruchomiła produkcję na trzy tygodnie, a koszt serwisu, który trzeba było sprowadzić ze Szwajcarii, był tak wysoki, że trzeba było znaleźć na niego finansowanie. W sumie straty przewyższyły oszczędności, czyli koszty regularnych przeglądów, aż trzykrotnie.

Innym błędem może być wstrzymywanie inwestycji w automatyzację i w optymalizację procesów: „Po co nam nowy system? Nie, przecież stary jeszcze działa.” Opóźnianie inwestycji w nowe technologie prowadzi do rosnących kosztów operacyjnych i do utraty konkurencyjności. Jednak inwestowanie w technologię ma sens, poukładałeś swoje procesy. Znam taką firmę, która zainwestowała w opisanie swoich procesów i na tej podstawie wdrożyła nowy system MES (Manufacturing Execution System), a to zwiększyło efektywność planowania o 20% w ciągu pół roku. Dzięki temu systemowi zwiększyła się także dostępność maszyn aż o całe 100%.

W sumie nie tak powszechny błąd, ale jednak ważny, to jest cięcie kosztów marketingu i obsługi klienta: „Nie reklamujmy się, to zaoszczędzimy.” To fakt, zmniejszenie wydatków na marketing i obsługę klienta to jest najprostszy sposób na szybkie cięcia kosztów i równie dobry sposób na utratę rynku. Dla przykładu producent stolarki otworowej, czyli okien, miał tyle pracy, że ograniczył działania marketingowe i wkrótce zauważył 50% spadek nowych zamówień. Zamówienia spadły mu aż o połowę, czyli dosłownie na przestrzeni kilku miesięcy. Oszczędzanie na widoczności marki to prosty sposób na osłabienie pozycji rynkowej.

Gdyby chcieć to jakoś podsumować, to trzeba by powiedzieć, że złe oszczędności mogą kosztować więcej, niż miały przynieść. Oszczędności, które obniżają jakość, zwiększają liczbę reklamacji i niszczą reputację firmy, a nieprzemyślane cięcia mogą prowadzić do ukrytych kosztów, czyli do błędów, do przestojów czy do odejść pracowników. Brak inwestycji w optymalizację to jest pewna droga do stagnacji i do utraty konkurencyjności.

No dobrze, no a jakie są w takim razie skuteczne sposoby redukcji kosztów bez utraty jakości? No wiemy już, że jak nie obniżać kosztów, wiemy też, że można je obniżać bez utraty jakości. Czas w takim razie skupić się na rozwiązaniach, które realnie poprawiają efektywność i ograniczają wydatki, i jednocześnie utrzymują wysoką jakość produktów. Kluczem tu jest optymalizacja, a nie cięcie na ślepo.

Jest kilka takich niezawodnych metod. Jedna z nich to jest eliminacja marnotrawstwa i ukrytych kosztów. Otóż każda firma ponosi koszty, które nie przekładają się na wartość dla klienta. To są zbędne procesy, straty materiałowe czy przestoje. Znalezienie i eliminacja tych strat może przynieść oszczędności bez żadnej szkody dla jakości. No tylko jak je wyeliminować? No, przede wszystkim przeanalizuj każdy etap produkcji i sprawdź sobie, gdzie najczęściej powstają opóźnienia. Monitoruj zużycie materiałów, koniecznie, bo czy można ograniczyć odpady lub lepiej zagospodarować surowce? No można. Prowadź też regularne audyty procesów, sprawdź, czy w firmie są powtarzalne czynności, które można uprościć albo zautomatyzować.

Innym sposobem na redukcję kosztów bez utraty jakości jest optymalizacja procesów produkcyjnych. Ym, taka standaryzacja pracy i eliminacja błędów może znacznie obniżyć koszty, bo przecież im mniej poprawek, tym mniej zmarnowanych materiałów i czasu. Jak standaryzować? Wprowadź czytelne procedury, bo uproszczone instrukcje zmniejszają liczbę błędów. Ustal też jasne normy jakości — każdy produkt powinien być wykonywany zgodnie z tymi samymi standardami. No i ogranicz chaotyczne działania, bo jeśli w firmie każdy pracuje po swojemu, to generuje chaos i zbędne wydatki.

Można też zredukować koszty poprzez inteligentne zarządzanie energią i zasobami. No, jeśli masz wysokie rachunki za prąd, za wodę, za gaz, to możesz je znacząco obniżyć. Tylko jak? To jest proste akurat: zainwestuj w czujniki zużycia energii — systemy monitorowania pozwalają dzisiaj redukować koszty nawet o 20% rocznie. Planuj także pracę maszyn, bo unikanie zbędnych przestojów zmniejsza zużycie energii. Wymieniaj sprzęt na energooszczędny — to jest akurat inwestycja, która bardzo szybko się zwraca.

No wiesz pewnie, że negocjacje z dostawcami i optymalizacja zakupów także wpłyną na redukcję kosztów. To może brzmi niewiarygodnie, ale ja niedawno odkryłem, że są firmy, które przepłacają za materiały i usługi, bo nigdy nie negocjują cen. Jak można sensownie oszczędzać na zakupach? No, po pierwsze sprawdzaj oferty u konkurencji — może ktoś inny dostarczy Ci te surowce taniej. Dostawcy często oferują lepsze ceny stałym klientom — możesz przecież z nimi nawiązać długoterminową współpracę. No i jeszcze konsoliduj zakupy, bo większe zamówienia często oznaczają większe rabaty.

Kolejny sposób na redukcję kosztów, już chyba piąty, to jest optymalizacja logistyki i magazynowania. Takie przestarzałe i nieefektywne zarządzanie magazynem i dostawami generuje ukryte koszty. Jak się za taką optymalizację zabrać? No, unikaj nadmiernych zapasów — kapitał zamrożony w surowcach czy w wyrobach gotowych to jest niepotrzebny koszt. Stosuj też systemy śledzenia dostaw, no bo to pozwala uniknąć opóźnień i utraty surowców. Możesz też zoptymalizować trasy transportu, bo przecież krótsze trasy to niższe koszty paliwa i efektywniejsza realizacja zamówień.

No i jest jeszcze takie słowo wytrych, czyli automatyzacja, albo lepiej — cyfryzacja. Nowoczesne technologie potrafią obniżyć koszty operacyjne bez szkody dla jakości praktycznie od razu po wdrożeniu. Jak automatyzować, jak cyfryzować? To jest pytanie, które często słyszę. No, zamiast papierowych formularzy, które łatwo się gubią i generują błędy, wprowadź cyfrowe rejestry produkcji. Na przykład możesz monitorować w czasie rzeczywistym stan magazynu i produkcji — mniejsze zapasy to jest mniej zamrożonego kapitału. No, zainwestuj w proste rozwiązanie, na przykład system MES, żeby zautomatyzować powtarzalne zadania.

I na koniec powiem Ci o, według mnie, najważniejszym i chyba najtańszym sposobie redukcji kosztów bez utraty jakości. Mam tu na myśli inwestycje w rozwój pracowników. No bo lepiej wyszkolony zespół pracuje efektywniej i popełnia mniej błędów, a to obniża koszty. Jak można skutecznie inwestować w załogę? No, są szkolenia z efektywności pracy — przecież im mniej błędów, tym niższe koszty poprawek. Możesz też wprowadzić program pomysłów pracowniczych — najlepsze rozwiązania najczęściej pochodzą od ludzi na hali produkcyjnej przecież. Doceń ich zaangażowanie, ym… lepsza motywacja oznacza mniejszą rotację, a to jest ogromna oszczędność w rekrutacji.

Spróbuję teraz to jakoś podsumować, yyy… Kluczem do skutecznych oszczędności i najlepszym sposobem na redukcję kosztów jest eliminacja marnotrawstwa, czyli nie obniżanie jakości. Dobrze zaplanowane procesy pozwalają oszczędzić bez ryzyka utraty klientów. Energia, logistyka, szkolenia i automatyzacja — to są obszary, w których można znaleźć największe oszczędności.

A teraz czas na konkrety — nie żeby nie było ich wcześniej, ale chcę Ci teraz podać przykłady. Może zastanawiasz się, czy są takie firmy, które wdrożyły inteligentne strategie redukcji kosztów i osiągnęły realne oszczędności bez utraty jakości? Oczywiście, że są, i opowiem Ci teraz o trzech takich przypadkach, które udowadniają, że mądre zarządzanie kosztami może przynieść ogromne korzyści.

Przykład pierwszy to jest firma produkcyjna z branży opakowań, która zmniejszyła straty materiałowe. Problem tam był taki, że przedsiębiorstwo produkujące opakowania z tworzyw sztucznych — z folii konkretnie — borykało się z dużymi stratami materiałowymi: co miesiąc tracili setki kilogramów materiału na odpady, co im znacznie zwiększało koszty. Wiele surowca trafiało do odpadów z powodu po prostu błędów w procesie i nadmiernego zużycia. No i działania, które tam wykonaliśmy, to było przeprowadzenie dokładnej analizy marnotrawstwa i, yyy… zidentyfikowanie kluczowych źródeł strat. Odpady okazało się, że powstawały głównie przez błędy w cięciu i nieoptymalne ustawienia maszyny. No więc zmieniliśmy parametry produkcji i wdrożyliśmy automatyczny system kalibracji cięcia, zmieniliśmy też ustawienia kilku maszyn, żeby zminimalizować odpady przy każdym cyklu produkcyjnym, a dodatkowo jeszcze wprowadziliśmy system odzyskiwania surowców wtórnych, tak żeby je ponownie móc wykorzystać w procesie. Efekty tych działań były takie, że koszty materiałów spadły o 18%, a liczba odpadów zmniejszyła się aż o 40%. Jakość tymczasem pozostała na dotychczasowym poziomie, a jednocześnie zwiększyła się marża.

Drugi przykład pochodzi od producenta podzespołów metalowych, a polega na automatyzacji procesu produkcyjnego. Otóż problem polegał na wysokich kosztach operacyjnych związanych głównie z ręcznym montażem i z kontrolą jakości. Każdy błąd generował dodatkowe koszty w postaci poprawek i opóźnień. Działania, które tam podjęliśmy, dotyczyły wprowadzenia zautomatyzowanych systemów montażowych, które wyeliminowały większość błędów ludzkich. Zastosowano tam też systemy kontroli wizyjnej do wykrywania defektów na wczesnym etapie, no jeszcze na linii produkcyjnej, a ponadto wszyscy pracownicy zostali przeszkoleni w zakresie obsługi nowego sprzętu i monitorowania procesów. Efekty były znaczące, to znaczy koszty związane z poprawkami spadły o 25%, a wydajność produkcji wzrosła o 30%. Ta inwestycja w automatyzację zwróciła się całkowicie w ciągu dwóch lat — i to niecałych dwóch lat.

Trzeci przykład to jest branża spożywcza, a konkretnie produkcja żywności, bo tam chodziło o optymalizację logistyki i magazynowania. Problem leżał głównie po stronie rosnących kosztów magazynowania właśnie i transportu. Nadmierne zapasy z kolei prowadziły do strat wynikających z przeterminowanych produktów. I tam działania nasze polegały na wprowadzeniu systemu zarządzania zapasami opartego na rzeczywistym popycie, czyli tak zwanego „just in time”. W ten sposób zmniejszyła się konieczność przechowywania dużych zapasów. Zoptymalizowaliśmy też właśnie te trasy transportowe, redukując koszty paliwa i czasu dostaw, i żeby lepiej dostosować poziom produkcji do zamówień, to przeprowadziliśmy też analizę trendów sprzedaży. No i tam efekt był taki, że koszty magazynowania spadły o 22%, a efektywność dostaw poprawiła się o 15% — niecałe 15% — ale to pozwoliło im zwiększyć rentowność.

To były tylko takie trzy przykłady, ale wszystkie pokazują jedno, czyli mądre podejście do oszczędności działa. I jeszcze to, że redukcja kosztów bez utraty jakości jest możliwa. Co łączy te wszystkie firmy? No, mądre podejście do oszczędności właśnie, no bo żadna z nich nie obniżyła jakości produktów, a mimo to znacząco ograniczyła koszty. Wszyscy — wszystkie firmy — przeprowadziły precyzyjną analizę problemu. Każda firma najpierw zidentyfikowała kluczowe źródła strat i to jest taka wspólna cecha tych wszystkich firm, że to była inwestycja także w lepsze procesy, a nie w gorsze materiały. Oszczędności pochodziły z optymalizacji, a nie z obniżania jakości. Te nowoczesne technologie i metody zarządzania, czyli automatyzacja, lepsza logistyka i minimalizacja strat, dały konkretne, wymierne efekty.

Czy Twoja firma może, yyy… osiągnąć podobne wyniki? No tak, jeśli podejdziesz do tego tematu strategicznie. Ja w tym odcinku przeanalizowałem dla Ciebie, jak małe firmy produkcyjne mogą skutecznie obniżyć koszty bez wpływu na jakość produktów. Omówiłem też najczęstsze błędy popełniane przy cięciu kosztów, a także skuteczne strategie redukcji wydatków. I spróbujmy to podsumować w jakieś kluczowe wnioski.

Jeden z nich to może być: obniżanie kosztów nie oznacza obniżania jakości. Drugi: największe oszczędności kryją się w optymalizacji procesów, a nie w tańszych materiałach. Trzeci wniosek: automatyzacja, standaryzacja i lepsze zarządzanie zasobami mogą znacząco poprawić rentowność firmy. No i czwarty: analiza kosztów i eliminacja marnotrawstwa powinny być pierwszym krokiem każdej firmy.

Na tych trzech przedstawionych wcześniej przykładach pokazałem Ci, że możliwe jest osiągnięcie oszczędności na poziomie 20–30% bez jakiejkolwiek szkody dla jakości. No i teraz, jeśli prowadzisz firmę produkcyjną i zastanawiasz się, jak obniżyć koszty, ale boisz się, że wpłynie to na jakość, no to już wiesz, że nie musisz działać po omacku. Ja Cię zapraszam na bezpłatną konsultację, w trakcie której omówimy, jakie działania mogą przynieść Twojej firmie realne oszczędności, bez strat jakości. Podczas tej rozmowy przeanalizujemy sobie wspólnie, gdzie w Twojej firmie znajdują się największe koszty i które z nich można realnie obniżyć. Podpowiem Ci, które metody optymalizacji mogą najlepiej sprawdzić się w Twoim przypadku. No i dodatkowo umówimy się też na dalszą pracę, żeby krok po kroku wdrożyć skuteczne zmiany, bez ryzyka dla…

Zarezerwuj sobie termin rozmowy — możesz kliknąć w link. Jeśli masz pytania, czy chcesz podzielić się swoimi doświadczeniami, napisz do mnie na kontakt@oskonalenieprodukcji.pl. A tymczasem ja dziękuję Ci, że byłeś/ byłaś ze mną w tym odcinku. Jeśli Ci się podobało, to zostaw ocenę, podziel się nim ze znajomymi i śledź kolejne odcinki — w każdym z tych odcinków rozmawiamy o równie ciekawych aspektach zarządzania produkcją. Do usłyszenia w kolejnym odcinku.

Ogromnie się cieszę, że oglądasz i słuchasz moich podcastów. Jest ich już trochę w internecie, więc jak Potrzebujesz sobie tą treść jakoś usystematyzować, to polecam Ci moją książkę „Lin Management po polsku” — doczekała się już dwóch wydań. A jak nie chcesz jej czytać albo już ją czytałeś, to jeszcze taka książka „Jeśli nie LIN, to co”, gdzie mówię o swojej autorskiej koncepcji Good Sense Management. Dobrej lektury.

‍