W tym odcinku:
Zapraszamy do odsłuchania!
Siódmy, równie ważny czynnik, to unikanie pułapki, którą nazywam „sztuka dla sztuki”. Lean nie może być wdrażany dla samego wdrażania. W wielu firmach pojawia się pokusa, by kopiować narzędzia bez dostosowania ich do potrzeb organizacji. To, że coś działa gdzie indziej, nie znaczy, że sprawdzi się u Ciebie. Spotkania Kaizen, tablice 5S czy systemy pomysłów pracowników są świetne – ale tylko wtedy, gdy faktycznie rozwiązują realne problemy.
Podcast dla wszystkich, którzy chcą usprawniać swoje procesy i zarabiać dzięki temu pieniądze. Obserwuj nas i zainspiruj się do działania.
Cześć, nazywam się Tomasz Król. Jestem założycielem Instytutu Doskonalenia Produkcji i od prawie 30 lat zajmuję się usprawnianiem procesów w firmach. W tym odcinku będzie o tym, czy Lean działa w małej firmie produkcyjnej – do 300 pracowników. Powiem, kiedy Lean działa, a kiedy tracisz czas oraz jak zastosować go sensownie, żeby oszczędzić pieniądze.
Słyszymy o książkach, szkoleniach, artykułach, o firmach, które osiągnęły spektakularne sukcesy dzięki zasadom Lean. Brzmi świetnie: eliminacja strat, maksymalizacja efektywności, wzrost konkurencyjności. Ale czy rzeczywiście Lean pasuje do każdej firmy? A może w pewnych warunkach wdrożenie to tylko strata czasu? Dziś szukamy odpowiedzi.
Mariusz budował firmę od zera. Bez inwestorów i zaplecza korporacji – z pomysłem, determinacją i zespołem ludzi gotowych ciężko pracować. Niewielka produkcja na południu Polski: kilkunastu pracowników, kilka maszyn, rosnące zamówienia – i rosnące problemy. Każdy dzień był gaszeniem pożarów. Maszyny się psuły, zamówienia się piętrzyły, marża topniała. Produkcja traciła efektywność, odpady rosły, koszty także. Mariusz nie spał po nocach – szukał sposobu, jak to uporządkować.
Wtedy trafił na Lean Management. Toyota Production System, eliminacja strat, imponujące liczby – 50% redukcji kosztów, 70% krótszy lead time, 90% mniej błędów. Brzmiało jak remedium. Postanowił wdrożyć Lean.
Na starcie było ekscytująco. Książki, szkolenia, konsultant. Porządkowanie stanowisk, tablice, rozrysowane procesy, cykliczne spotkania doskonalące – Kaizen. Codzienne odprawy przy tablicy, monitoring wydajności. Po raz pierwszy od dawna Mariusz czuł kontrolę.
Po trzech miesiącach przyszły pierwsze rysy. Pracownicy skarżyli się, że nowe procedury zabierają czas. Pytali: „Po co te wszystkie spotkania, skoro zamówienia i tak się opóźniają?” i „Dlaczego mam raportować, skoro mogę produkować?”. Frustracja rosła. Procesy wewnętrzne stawały się bardziej skomplikowane, produkcja nie przyspieszyła, koszty wzrosły – szkolenia, dokumentacja, nowe procedury. Zamiast usprawnień pojawiła się papierologia.
Część załogi zaczęła omijać nowe zasady, wracając do starych nawyków. Lean stawał się martwym systemem – obecnym na tablicach i w raportach. Po pół roku było jasne: to nie działa. Frekwencja na spotkaniach spadła, tablice 5S pokrył kurz, awarie jak były, tak były. Lean miał naprawić firmę, a pogłębił chaos. Mariusz stracił czas, pieniądze i zaufanie zespołu. Pojawiło się poczucie, że obietnice ze szkoleń i case studies to iluzja. Co poszło nie tak?
Historia Mariusza nie jest odosobniona. Wiele firm próbuje, po miesiącach rezygnuje i stwierdza: „to nie dla nas”. Czasem Lean faktycznie nie pasuje do danej firmy – ale w większości przypadków problemem jest sposób wdrożenia, nie sama koncepcja. Żeby to zrozumieć, trzeba wiedzieć, kiedy Lean działa i dlaczego w jednych firmach daje sukces, a w innych kończy się porażką.
Lean nie działa, jeśli jest inicjatywą tylko „z góry”. Bez zrozumienia zasad przez pracowników wdrożenie zmienia się w biurokrację. Potrzebne są szkolenia, sensowna komunikacja i pokazanie, jak zmiany ułatwią codzienną pracę.
Lean powstał w realiach dużych organizacji. Kopiowanie „jeden do jednego” do mikrofirmy to błąd. W małych firmach skuteczniejsze są proste usprawnienia – eliminacja oczywistych strat, standardy pracy, wizualizacja.
Lean to strategia długoterminowa. Jeśli oczekujesz efektów po kilku tygodniach – czeka Cię rozczarowanie. Trwałe zmiany wymagają czasu i konsekwencji.
Zamiast skomplikowanych systemów raportowania – małe usprawnienia, które dają realne efekty. Nie każdy potrzebuje pełnego Kanbanu czy zaawansowanego VSM. Porządek, eliminacja zbędnych ruchów i podstawowa standaryzacja często wystarczą.
Bez osoby, która „ciągnie” wdrożenie, nic się nie wydarzy. Nie musi to być właściciel – ważne, by rozumiała Lean i potrafiła zainspirować zespół. Daj jej mandat do działania.
Najskuteczniejsze wdrożenia zaczynają się od małych kroków – wizualizacja procesów, 5S na krytycznych stanowiskach, usprawnienie kompletacji. Pierwsze efekty widać szybko – to buduje wiarę i momentum.
Lean nie może być dla Lean. Regularnie pytaj: „Czy to, co robimy, poprawia proces? Czy robimy to, bo tak mówi podręcznik?”. Narzędzie ma rozwiązywać problem – inaczej jest ozdobą.
Lean to proces ciągły. Analizuj wyniki, zbieraj feedback i koryguj działania. Regularne przeglądy, krótkie spotkania, mierniki – pomagają ocenić, co działa i gdzie wprowadzić kolejne usprawnienia.
Kluczowe jest świadome podejście i dostosowanie filozofii do realiów. Bez przygotowania, zaangażowania zespołu i konsekwencji Lean będzie stratą czasu. Dobrze wdrożony – przynosi znakomite efekty nawet w najmniejszych firmach.
Piekarnia rzemieślnicza – 5S w magazynie
Chaotyczny magazyn surowców generował straty czasu i błędy. Po wdrożeniu 5S czas kompletacji spadł o ok. 20%, mniej pomyłek, szybsze wysyłki.
Stolarnia – VSM i układ hali
Mapowanie strumienia wartości ujawniło wąskie gardła. Zmieniono layout – czas realizacji skrócił się o ok. 40% (4 dni), odpady spadły o ponad 50%.
Zakład metalowy – prosty Kanban
Zamiast chronicznych braków i nadzapasów – wizualne sygnały i progi zamówień. Stany magazynowe -25%, niższe koszty i lepsza płynność.
Warsztat samochodowy – standaryzacja diagnozy
Niejasne procedury wydłużały wyceny. Checklisty i standard czasu skróciły diagnozę z 1–2 dni do ok. godziny – oszczędność rzędu 95%.
Producent odzieży – eliminacja zbędnych ruchów
Zatory między procesami i ciągłe przeplanowania. Po usprawnieniach i prostym systemie sygnałów czas realizacji spadł do maksymalnie tygodnia – po trzech miesiącach brak opóźnień.
Drukarnia – just in time dla surowców
Zamówienia dostosowane do realnego popytu. Koszty papieru -50%+, lead time -25%, brak przeterminowanych zapasów.
Co łączy sukcesy?
Dopasowanie Lean do kontekstu, stopniowe zmiany, eliminacja zbędnych czynności, prostota, zaangażowanie zespołu i regularny pomiar efektów.
Przez najbliższe 7 dni obserwuj, gdzie firma traci czas, pieniądze i zasoby – czekanie, zbędne ruchy, szukanie, nadprodukcja. Wybierz jedno miejsce z oczywistym marnotrawstwem i wprowadź jedną prostą zmianę. Po tygodniu sprawdź efekt.
Chcesz skonsultować, jak Lean może pomóc Twojej firmie – napisz na kontakt@doskonalenieprodukcji.pl. Celem nie jest wdrożenie Lean, tylko poprawa wyników.
Dziękuję za wysłuchanie tego odcinka. Cieszę się, że oglądasz i słuchasz moich podcastów. Jeśli chcesz usystematyzować wiedzę, polecam moją książkę „Lean Management po polsku”. A jeśli nie masz ochoty czytać albo już czytałeś – sięgnij po „Jeśli nie Lean, to co?”, gdzie opisuję autorską koncepcję Good Sense Management. Dobrej lektury.
Przekaż kontakt do siebie w tym formularzu. Następnie umówimy się na bezpłatną konsultację, która trwa około 30 minut. Podczas niej omówimy problemy i wyzwania, z jakimi się mierzysz. Wyznaczymy główne cele, z którymi możemy pomóc. Po rozmowie przedstawimy plan Warsztatu, który jest początkiem naszej współpracy.
.svg){kind=icon}
